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Neue Masterclass zur additiven Fertigung – Vorsprung durch Innovation- Mit 3D-Druck die eigene Zukunft sichern

Die Masterclass zum industriellen 3D-Druck von dem renommierten Experten Ralf Anderhofstadt und dem dreifachen Gewinner des eLearning Awards i40 – the future skills company

BildUnternehmen erkennen zunehmend, dass der industrielle 3D-Druck – die additive Fertigung – unter anderem eine kostengünstige Möglichkeit zur Herstellung komplexer Bauteile bietet und die Markteinführungszeit verkürzen kann, wodurch der Innovationszyklus beschleunigt wird.  Der Übergang von physischen zu digitalen Ersatzteilen führt zu neuen Geschäftsmodellen, bei denen beispielsweise der digitale Zwilling die Grundlage für das digitale Lager bildet. Daraus ergeben sich Vorteile wie schnellere Verfügbarkeit von Teilen, bessere Preise, alternative Bezugsquellen bei Engpässen, Reduzierung von Zöllen, Senkung der Transportkosten und vieles mehr. Erste innovative Unternehmen nutzen bereits die Vorteile der additiven Fertigung für ihre Digitalisierungsstrategie.

Diese Masterclass geleitet vom renommierten 3D-Druck-Experten Ralf Anderhofstadt bietet den Teilnehmerinnen und Teilnehmern die Möglichkeit, die Grundlagen des 3D-Drucks zu erlernen und geeignete Anwendungen für ihr Unternehmen zu identifizieren. Durch einen strukturierten Prozess werden die Teilnehmerinnen und Teilnehmer in die Lage versetzt, Produkte zu entwickeln, die Engpässe beseitigen und Prozessschritte drastisch zu verschlanken.

Ralf Anderhofstadt, ein Experte auf dem Gebiet des industriellen 3D-Drucks, bringt viel Erfahrung und Know-how in die Masterclass ein. Als Leiter des Center of Competence Additive Manufacturing und der Beratungseinheit Additive Manufacturing Solutions AMS – Daimler Truck“ bei der Daimler Truck AG hat er maßgeblich zur Einführung des industriellen 3D-Drucks in verschiedene Prozesse beigetragen. Im August 2022 erschien sein Buch „Disruptiver 3D-Druck“ im Hanser Verlag. Nur ein Jahr später veröffentlichte Hanser bereits die englische Version. Ralf ist unter anderem als Dozent und Trainer in diversen Bildungs- und Weiterbildungseinrichtungen aktiv um die großen Potenziale auch für die vielen weiteren Branchen neben dem Automobilsektor aufzuzeigen.

Die Teilnehmerinnen und Teilnehmer der Masterclass erhalten ein spannendes und intuitiv gestaltetes E-Learning mit fünf Lernmodulen und zusätzlichen Materialien für eine schnelle Umsetzung. Darüber hinaus erhalten sie Zugang zu einem praxiserprobten Prozess, der ihnen hilft, ihre 3D-Druck-Strategie zu optimieren und ihre Ziele effektiv zu erreichen.

„In einer Zeit, in der Unternehmen mit Unsicherheiten und steigenden Kosten konfrontiert sind, bietet diese Masterclass einen Weg, Unsicherheiten und Kosten zu reduzieren und gleichzeitig Kunden zu begeistern. Durch den Einsatz der verschiedenen 3D-Drucktechnologien können Unternehmen nicht nur ihre Produktentwicklung revolutionieren, sondern auch ihre Produktion effizienter und flexibler gestalten. Um von diesen zukunftssichernden Vorteilen profitieren zu können, ist es von großer Bedeutung, dass den Stakeholdern entlang der gesamten Wertschöpfungskette eines Unternehmens ausreichend praxisorientierte, abwechslungsreich aufbereitete und einfach zugängliche Weiterbildungsmöglichkeiten im Bereich des industriellen 3D-Drucks zur Verfügung stehen. Mit dieser Masterclass des praxiserprobten Experten Ralf Anderhofstadt hoffen wir, nicht nur diese Weiterbildungslücke zu schließen, sondern Unternehmen dabei zu unterstützen, die verschiedenen Technologien der additiven Fertigung schneller für sich gewinnbringend einzusetzen“, erklärt Dr. Philipp V. Ramin, CEO des dreifachen Gewinners des renommierten eLearning Awards, i40 – the future skills company.

„Stell dir vor, du könntest Teile selbst produzieren – und zwar genau dann und dort, wo du sie brauchst. Ohne lange Lieferzeiten, ohne hohe Lager- und Versandkosten und ohne den Ärger mit Zollformalitäten. 3D-Druck macht’s möglich! Der erste Schritt ist, ein geeignetes Produkt in Deinem Portfolio zu finden, das Deinen derzeit größten Engpass beseitigt. Ziel dieser Masterclass ist es, Mitarbeitende und Führungskräfte in die Lage zu versetzen, die Vorteile des 3D-Drucks voll auszuschöpfen und so ihre Prozesse zu optimieren und Kosten zu senken“, erklärt Ralf Anderhofstadt. „Mein Online-Kurs führt die Teilnehmenden durch einen strukturierten Prozess. An dessen Ende sind die Grundlagen des 3D-Drucks klar und verständlich, sodass Prozessschritte drastisch reduziert werden können. Mit unserer Masterclass können die Teilnehmenden den industriellen 3D-Druck in all seinen Facetten praxisnah kennenlernen, um als Unternehmen bis zu 70 Prozent Zeit und Kosten zu sparen, den Kunden das zu liefern, was sie wollen und gleichzeitig die Wettbewerbsfähigkeit und damit die eigene Zukunft zu stärken.“

Interessierte Teilnehmer und Unternehmen haben nun die Möglichkeit, von diesem Expertenwissen zu profitieren und ihre Zukunft durch Innovation zu sichern. 

Die Masterclass zum industriellen 3D-Druck bietet einen wegweisenden Ansatz, um Unternehmen dabei zu unterstützen, ihre Ziele zu erreichen und sich erfolgreich am Markt zu positionieren und kann als Einzelkurs oder für Unternehmen zu attraktiven Lizenzbedingungen erworben werden.

Weitere Informationen zur Masterclass Industrial 3D Printing erhältlich bei i40-the future skills company:

https://www.i40.de/courses/additive-manufacturing

Verantwortlicher für diese Pressemitteilung:

i40 – the future skills company
Frau Anne Koark
Franz-Mayer-Str. 1
93053 Regensburg
Deutschland

fon ..: +49 941 46297780
web ..: http://www.i40.de
email : anne.k@i40.de

Über i40-the future skills company
Mit über 650.000 Lernenden in Unternehmen weltweit, mehr als 80 Themen und Lerninhalten in 14 Sprachen, ist i40 – the future skills company der führende internationale Future Skills und Lernlösungs-Anbieter für die digitale Transformation, KI, Nachhaltigkeit, Cybersicherheit, Industrie 4.0 und Manufacturing X. Im Jahr 2022 wurde i40 mit dem renommierten eLearning Journal Award Projekt des Jahres zusammen mit Continental ausgezeichnet und gewann erneut im Jahr 2023 den eLearning Award Projekt des Jahres für eine 3D-Lernwelt für die digitale Transformation für BMW Group. Zusammen mit der Schaeffler Gruppe gewann i40 den eLearning Award 2024 in der Kategorie Video.
www.i40.de

Pressekontakt:

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Licht und Moleküle: Neue Materialien für 3D-Druck in der Medizintechnik

Im ZIM-Innovationsprojekt „CUPIDO“ wird ein toxikologisch unbedenklicher Photoinitiator (PI) entwickelt, der den 3D-Druck im Bereich Zahnersatz & Medizintechnik zukünftig maßgeblich beeinflussen wird.

BildZiel des Innovationsprojekts „CUPIDO“ ist die Entwicklung eines toxikologisch unbedenklichen Photoinitiators (PI) und dessen Integration in einen 3D-Druckprozess zur Herstellung von Zahnersatz. Die beiden Kooperationspartner pro3dure medical GmbH und die Universität Bremen (Institut für Anorganische Chemie und Kristallographie, AG Metallorganische Chemie der Hauptgruppenelemente) werden bei der Umsetzung des Projekts „CUPIDO“ durch eine Gesamtförderung von 400.000 Euro aus dem Zentralen Innovationsprogramm Mittelstand (ZIM) unterstützt.

Toxikologisch unbedenkliche 3D-Druck Materialien für Zahnersatz und Otoplastiken

Jeder fünfte Erwachsene benötigt im Laufe seines Lebens einen teilweisen oder vollständigen Zahnersatz. Die Herstellung von patientenindividuellen Kronen, Gebissen sowie dentalmedizinischen Komponenten ist durch die Einführung des 3D-Drucks wesentlich exakter in der Ausführung sowie material-, zeit- und kosteneffizienter geworden. Mittels intraoraler 3D-Scans werden hierbei CAD-Modelle generiert. Diese dienen dann als Grundlage für die additive Fertigung von ästhetischem Zahnersatz mit optimierter Passform.

Bei der Anwendung von Fremdmaterialien im menschlichen Körper muss jedoch die Biokompatibilität und Unbedenklichkeit der eingesetzten Substanzen gewährleistet sein. Studien zeigen allerdings, dass die Migration von nicht umgesetzten PI aus bspw. zahnmedizinischen Produkten ein gesundheitsrelevantes Problem darstellt. Es besteht ein dringender Bedarf, migrationsarme PI-Alternativen zu entwickeln und in die Anwendung zu bringen.

Im Rahmen des Projekts „CUPIDO“ soll daher ein toxikologisch möglichst unbedenklicher PI entwickelt werden. Dabei soll sich die neu entwickelte Molekülstruktur bezüglich Mischbarkeit und der Verarbeitbarkeit im 3D-Druck so wenig wie möglich von den gängigen PI unterscheiden, um aufwendige Anlagenumbauten und Prozessanpassungen zu vermeiden. Kern der durchzuführenden Arbeiten ist das Design von ebenso effektiven wie gesundheitlich unkritischen Initiatoren und die Entwicklung technischer Syntheserouten sowie einer Strategie zur  Integration der neuen PI in die 3D-Druck-Anwendung. Die zu entwickelnden PI sollen für eine Vielzahl unterschiedlicher Medizinprodukte wie Otoplastiken und Zahnschienen genutzt werden. Das Aushärten der Harze mittels UV-A-Licht erfolgt vor dem Kontakt mit dem Patienten.

Zukünftige Zahngesundheit mit innovativen Compounds

Während die Universität Bremen insbesondere mit der Entwicklung und Synthese neuer Moleküldesigns für PI im Labormaßstab betraut ist, obliegt der pro3dure medical GmbH die Entwicklung technischer Syntheserouten, die umfassende Charakterisierung der neuen PI sowie die Demonstration des neuartigen Harz-Härter-Compounds für den 3D-Druck in einer prototypischen Anwendung.

Die Idee zum Projekt  „CUPIDO“ ist im Rahmen des Innovationsnetzwerks PREVON – production evolution network entstanden, das über das Zentrale Innovationsprogramm Mittelstand (ZIM) gefördert wird. Im Zuge der Mitgliedschaft werden die Partner aktiv bei der Realisierung von F&E-Projekten sowie der Sicherstellung der Finanzierung unterstützt. Betreut wird PREVON von der IWS GmbH, die auch das Antragsmanagement der Kooperationsprojekte übernimmt und die Mitglieder intensiv bei der Entwicklung neuer Technologien begleitet.

Weitere Informationen finden Sie unter _www.prevon.net_

Projektpartner „CUPIDO“:

pro3dure medical GmbH | Iserlohn
Universität Bremen – Institut für Anorganische Chemie und Kristallographie, AG Metallorganische Chemie der Hauptgruppenelemente | Bremen

Verantwortlicher für diese Pressemitteilung:

IWS Innovations- und Wissensstrategien GmbH
Frau Carmen Schulte
Deichstraße 29
20459 Hamburg
Deutschland

fon ..: 04036006630
fax ..: 040360066320
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email : mail@iws-nord.de

Die Innovationsfähigkeit mittelständischer Unternehmen ist der Schlüsselfaktor für Wachstum und Beschäftigung. Viele dieser Unternehmen sind Weltmarktführer mit Hightech-Produkten in bestimmten Marktnischen oder in Zulieferketten für große Unternehmen. IWS steht für den Technologie- und Wissenstransfer zwischen Industrie und Spitzenforschung und agiert branchenübergreifend dort, wo Innovation entsteht. Wir arbeiten in mehreren Technologienetzwerken mit Unternehmen und Forschungseinrichtungen zusammen, die den Nukleus für die gemeinschaftliche Entwicklung hochinnovativer Produkte, Verfahren oder technischer Dienstleistungen darstellen. Wir machen Ihre innovativen Ideen marktfähig!

Pressekontakt:

IWS Innovations- und Wissensstrategien GmbH
Herr Patrick Zessin
Deichstraße 29
20459 Hamburg

fon ..: 040360066315
email : mail@iws-nord.de

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Ziegel neu gedacht

Wie mit intelligenten keramischen Lösungen nachhaltige Neubauten für die Zukunft entstehen können

BildDie Bauindustrie sieht sich aktuell mit mehreren Herausforderungen konfrontiert: Einerseits hemmt ein akuter Fachkräftemangel die Bauaktivitäten in Deutschland, obwohl Wohnraum dringend gebraucht wird. Andererseits ist der Einsatz nachhaltiger Bauprodukte in der Praxis gerade jetzt unabdingbar, um dem Klimawandel sowie der Überhitzung der Städte im Sommer wirksam entgegenwirken zu können. Ob selbstverschattende Fassaden, Ziegel aus 3D-Druckverfahren, alternative Bindemittel für Beton oder echte Recycling-Ziegel im Sinne eines Upcyclings: Die mittelständische Ziegelindustrie in Deutschland arbeitet seit längerer Zeit an Lösungen, um insbesondere die CO2-Emissionen im Gebäudesektor deutlich zu reduzieren. Dieser Fachaufsatz geht verschiedenen aktuellen Forschungsprojekten nach und vermittelt einen ersten Einblick in das Bauen der Zukunft.

Der Klimawandel schreitet immer weiter voran und erhöht branchenübergreifend den Druck, möglichst schnell nachhaltige Lösungen zu finden, die ihm entgegenwirken. Gerade dem Bauwesen kommt dabei eine besondere Verantwortung zu: Denn rund vierzig Prozent der in Deutschland verursachten Treibhausgase sind der Errichtung und Nutzung von Hochbauten zuzurechnen. Davon entfallen allerdings nur 9,6 Prozent auf die direkten Emissionen der Baustoffindustrie, stellte das Bundesinstitut für Bau-, Stadt und Raumforschung (BBSR) fest. Der weitaus größte Anteil (74,6 %) entfällt auf die Nutzung und den Betrieb der Gebäude und ist damit vom Verhalten der Eigentümer und der Betreiber bzw. Nutzer abhängig, auf das Bauprodukte-Hersteller keinen direkten Einfluss haben. Trotzdem bleibt Forschung zum Zwecke der Reduktion der Emissionen essentiell – und zwar in allen Phasen des Gebäudelebenszyklus. Nicht unwichtig bei der Betrachtung der Auswirkungen des Klimawandels ist zudem die Erhitzung von Metropolen. Enge Bebauung, asphaltierte Straßen und laufende Motoren führen gerade in Großstädten schnell zu erhöhten Temperaturen. Dabei sorgt der „urbane Hitzeinseleffekt“ (UHI-Effekt) für einen extremen Temperaturunterschied zwischen Stadt und Land: Laut Umweltbundesamt (UBA, Berlin) betrug die Diskrepanz im Jahr 2022 schon 10 Grad Celsius. Die Reduktion der Temperaturen in den Städten ist somit ein wichtiges gesellschaftliches Ziel – auch hinsichtlich des Wohn- und Lebenskomforts.

Gleichzeitig wird dringend Wohnraum benötigt: Laut einer Studie des Pestel-Institutes fehlen bundesweit aktuell 700.000 Wohnungen. Das ist das größte Wohnungsdefizit seit 20 Jahren. Dabei ist die Bevölkerungszahl in Deutschland – nicht zuletzt durch Fluchtmigration im Rahmen des Ukrainekrieges – im Jahr 2022 um 1,3 Prozent gewachsen. Der Bedarf an bezahlbarem Wohnraum wird folglich weiter steigen. Zudem mangelt es – neben anderen Faktoren – unter anderem an Fachkräften, um die Bauaktivität zu erhöhen. Hier setzt die Bauindustrie immer mehr auf Lösungen wie das serielle bzw. modulare Bauen, mit dessen Hilfe trotz Fachkräftemangel auf der Baustelle schnell Wohnraum geschaffen werden kann. Ebenfalls wird an der Prozessoptimierung beispielsweise durch Roboter geforscht. Digitalisierung am Bau ist damit eine weitere Herausforderung, die es zu stemmen gilt. Wie durchdacht gerade die mittelständische Ziegelindustrie mit ihrer langen Tradition an der Lösung dieser Probleme arbeitet, wird im Nachfolgenden beispielhaft an der familiengeführten Firmengruppe Leipfinger-Bader mit Hauptsitz im Vatersdorf (Niederbayern) erläutert. Diese hat in den vergangenen Jahrzehnten zahlreiche Auszeichnungen für ihre Bauprodukte und ihr besonderes Umweltengagement erhalten.

Selbstverschattende Fassaden zur Abkühlung von Städten

Tropische Nächte, keine oder nur wenige, kühle Oasen sowie eine Wohnung im schlecht gedämmten Dachgeschoss: Für viele Stadtbewohner ist dies jetzt schon Realität. Fakt ist aber, dass sich urbane Regionen wegen des Klimawandels künftig immer weiter erhitzen werden, wenn sich die Stadt nicht den Temperaturen anpasst. Um den Umgang mit der neuen Lebensrealität zu regeln, wurden bereits 2017 unter der Leitung des Bundesumweltministeriums (BMUV, Berlin) Handlungsempfehlungen für Hitzeaktionspläne von Kommunen erstellt. Demnach soll die Hitze in Innenräumen reduziert sowie eine langfristige Stadtplanung umgesetzt werden. Wie das Klima in Städten künftig durch keramische Fassaden beeinflusst werden könnte, zeigt ein Forschungsprojekt von Leipfinger-Bader: Formuliertes Ziel ist die Entwicklung eines Konfigurators zur Erstellung individualisierbarer Wand- und Fassadenelemente, um das lokale urbane Klima gezielt zu beeinflussen – und damit die Bildung von städtischen Wärmeinseln zu reduzieren.

Erreicht werden kann dies mittels keramischer Fassaden, den sogenannten Climate Active Envelopes (CAB, früher: Climate Active Bricks). Sie verschatten sich je nach Sonneneinstrahlwinkel selbst und geben aufgrund ihrer hohen Speicherfähigkeit die Wärme erst nachts an die Umgebung ab. Auf diese Weise können sowohl das Innenraum- als auch das Außenklima positiv beeinflusst werden. Eine spezielle Software soll den kompletten Prozess vom Design bis hin zum Fassadenbau abdecken. Dabei wird auch robotische Fertigungstechnologie genutzt. Umgesetzt wird das Projekt von der Technischen Universität (TU) München, der Firmengruppe Leipfinger-Bader, dem Architektur- und Designworkshop „studio molter“ (München) sowie dem auf Design-Berechnung spezialisierten Ingenieurbüro „Climateflux“ (München). Schon beim Design verarbeitet der Konfigurator alle wichtigen geographischen Gegebenheiten des Gebäudes. Mit diesen Informationen berechnet die Software die bauphysikalisch optimale Fassadenstruktur – und gibt sie anhand von CAD-Dateien aus. Diese werden vom robotischen Arm ausgelesen und verarbeitet. Im nächsten Schritt versetzt er die einzelnen Steine millimetergenau – und das direkt vor Ort. Die Fassade besteht dabei aus hoch wärmedämmenden Hintermauerziegeln und den davor gesetzten CABs, die für die Verschattung sorgen. Somit bleibt für die Handwerker auf der Baustelle künftig nur noch das Anrühren des Mörtels sowie dessen Verteilung auf den Steinen als Aufgabe übrig. In ersten Versuchen konnte mit den CABs die Temperatur der Fassade von 48 Grad Celsius auf nur noch 32 Grad Celsius reduziert werden – was auch der Außentemperatur entsprach. Das Forschungsprojekt Climate Active Envelopes löst auf diese Weise gleich mehrere Probleme, mit der sich die Baubranche konfrontiert sieht: Dank der Nutzung robotischer Fertigungstechnologien werden Kosten gesenkt und dem Fachkräftemangel entgegengewirkt, während die entstehenden Fassaden Städte vor dem Überhitzen schützen. Dafür haben die CABs bereits 2021 den Deutschen Ziegelpreis gewonnen und erhalten finanzielle Unterstützung von der Bayerischen Forschungsstiftung.

Mauerwerk aus dem Drucker

Eine weitere Möglichkeit, Robotik in den Fertigungsprozess von grobkeramischen Produkten zu integrieren, ist der 3D-Druck. Zwischen 2016 und 2019 fand hierzu ein Forschungsprojekt der Technischen Universität Darmstadt (TU Darmstadt), der Universität Delft (Niederlande) und der Unipor-Gruppe (München) statt. Hier sollte herausgearbeitet werden, welche Vorteile Ziegel aus dem Drucker bieten – hinsichtlich Ästhetik, Statik und Bauphysik. Da der 3D-Druck extreme, geometrische Freiheiten ermöglicht, ist der Handlungsspielraum sehr groß. Ziel war es, individualisierbare „Ziegel-Sonderlösungen“ zu finden. Seit 2021 gibt es nun ein konkreteres Forschungsvorhaben, in dessen Rahmen keramische Stützen aus dem 3D-Drucker entstehen sollen. Das Team besteht aus Wissenschaftlern der Fachhochschule Karlsruhe und TU Darmstadt, dem Ziegel-Innovationszentrum (ZIZ, München) sowie der Firmengruppe Leipfinger-Bader. Da auch ungewöhnliche, geometrische Formen mit dem 3D-Drucker möglich sind, werden die einzelnen Elemente der Stützen im Nut- und Federsystem konzipiert und sind so auch ohne Mörtel zu verarbeiten. Dadurch kann zudem die Tragfähigkeit erheblich verbessert werden. Jedoch stießen die Forschenden bisher auch auf viele Nachteile des Verfahrens: So muss schon das Ausgangsmaterial über andere Eigenschaften verfügen als herkömmliche Hintermauerziegel, da es vom Drucker in Schichten aufgetragen wird. Dadurch besteht die Gefahr, keine homogenen Baustoffeigenschaften über die Schichtgrenzen hinaus zu erreichen. Außerdem ist das Verfahren sehr aufwendig und langsam, sodass die daraus entstehenden „Ziegel-Sonderlösungen“ im höherpreisigen Segment anzusiedeln wären. Aus diesen Gründen ist die praktische Anwendung des 3D-Druckes in der seriellen Produktion eher unwahrscheinlich.

Alternative Bindemittel für Beton

Auch bei Beton ist der 3D-Druck ein viel erforschtes Thema. So entstand 2021 in Beckum bei Dortmund ein ganzes Einfamilienhaus mithilfe des Druckverfahrens. Grundsätzlich findet Beton im Bauwesen sehr häufig Verwendung. Seine Vorteile sind klar: Er lässt sich in jede Form gießen und weist in Kombination mit Bewehrung eine sehr hohe Tragfähigkeit auf. Doch um die Mischung aus Gesteinskörnungen auch beieinander zu halten, benötigt es geeigneter Bindemittel. Das gängigste Bindemittel ist Zement. Bei der Herstellung des dafür benötigten Zementklinkers wird allerdings sehr viel Kohlenstoffdioxid freigesetzt – auf eine Tonne produziertem Zement etwa 600 kg. Deswegen forscht die Betonindustrie schon seit langer Zeit an einer Möglichkeit, den klimaschädlichen Zementklinker durch alternative Bindemittel zu ersetzen oder zumindest dessen Anteil zu minimieren. In Frage kommen hier beispielsweise Geopolymere, Magnesiumverbindungen oder auch calcinierte Tone, da sie ähnliche bauchemische Eigenschaften besitzen wie Portlandzementklinker. Hier kommt die Ziegelindustrie wieder als möglicher Problemlöser ins Spiel: So hat der Verein Deutscher Zementwerke (VDZ, Düsseldorf) eigens eine Versuchsreihe mit dem Institut für Ziegelforschung Essen, der Scherer & Kohl GmbH (Ludwigshafen), der Spenner GmbH & Co. KG sowie Leipfinger-Bader gestartet. Orientiert haben sich die Forschenden an einem altbewährten Baustoff: dem „opus caementicium“, mit dem die Römer schon Bauwerke wie das Kolosseum oder das Pantheon in Rom möglich machten. Der sehr versatile Baustoff bestand aus Bruchstein, Puzzolan- und Ziegelmehl sowie Sand und gebranntem Kalk als Bindemittel. Bei den Betonzusatzmitteln ist Ziegelbruch besonders hervorzuheben, da er als Stoff auch nach dem Brennvorgang noch sehr reaktiv ist. Auf diese Weise kann die Festigkeit des Endproduktes weiter gesteigert werden. Die ersten Versuche mit dem „R-ZiEMENT“ sind vielversprechend: So erreichte man eine Reduktion des Portlandzementklinkers um rund 50 Prozent. Für Anfang 2024 ist ein großtechnischer Betriebsversuch geplant. Eines ist klar: Bei dem akut vorherrschenden Klimawandel kann auf Beton als Baustoff nicht verzichtet werden. Jedoch ist es möglich, seinen Anteil am Bauwerk und damit den Einsatz klimaschädlicher Stoffe zu minimieren. Beton gilt es im Sinne der Nachhaltigkeit nur dann einzusetzen, wenn es unbedingt notwendig ist – wie beispielsweise bei Fundamenten. Im Bereich der Wandbaustoffe gibt es hingegen genügend Alternativen, die deutlich klimafreundlicher sind. Außenwände aus hochwärmedämmendem Ziegelmauerwerk sind beispielsweise nicht nur in der Produktion energetisch deutlich weniger aufwendig – sie verfügen zudem von Haus aus über eine sehr niedrige Wärmeleitfähigkeit, die während der gesamten Lebensdauer des massiven Gebäudes für CO2-reduziertes Heizen sorgt. Hinzu kommen Bestwerte beim Brand- und Schallschutz. Auch Keller müssen mitnichten aus Stahlbeton gefertigt sein, sondern können technisch einwandfrei aus Ziegelmauerwerk erstellt werden, was sich aufgrund der Kapillarität des Baustoffes sogar positiv auf das Raumklima auswirkt. Mit dem neuen Kaltziegel von Leipfinger-Bader ist es zudem bald möglich, Innenwände aus recycelten Ziegeln herzustellen – und damit den Wertstoffkreislauf zu schließen.

Kaltziegel: Nicht gebrannt und doch keramischer Baustoff

Seit 2016 arbeitet Leipfinger-Bader an einer Lösung, aus Ziegelbruch einen neuen Wandbaustoff zu generieren. Nach vier Jahren Forschung konnte 2020 der erste Kaltziegel präsentiert werden, welcher aus einem hohen Anteil an recycliertem Material besteht – bei gleichzeitig niedrigem Einsatz von Bindemitteln. Die großen Vorteile: Der Kaltziegel besteht aus Ziegelsand und muss nicht gebrannt werden, wodurch sich der CO2-Abdruck erheblich vermindert. Bisher war es nicht möglich, Ziegelbruch in kleinen Körnungsgraden wiederzuverwenden. Mit dem Kaltziegel ist es Leipfinger-Bader gelungen, die Rate nichtwiederverwendbarer Materialien zu minimieren und das Recycling somit zu verbessern. Das Material für den Kaltziegel erhält Leipfinger-Bader aus der eigens entwickelten Recyclinganlage am Standort Puttenhausen (Niederbayern). In praktischen Versuchsreihen überzeugte der Kaltziegel mit einer sehr hohen Druckfestigkeit von bis zu 40 N/mm2 sowie sehr guten Schalldämmeigenschaften (59 dB). Damit eignet er sich hervorragend für die Erstellung tragender Innenwände. Deswegen wurde auch ein Format gewählt, das in Länge und Breite für die gängigsten Wandstärken (24 cm und 30 cm) verwendet werden kann. Hinsichtlich des Marktpotenzials ist der Kaltziegel gut aufgestellt: Seit seiner Entwicklung wurde medial schon viel über ihn berichtet, sodass Leipfinger-Bader bereits zahlreiche Anfragen erhielt. Erste Forschungshäuser, die unter anderem mit dem Kaltziegel gebaut werden, sollen 2024 in Bad Aibling (Oberbayern) entstehen: Bauherr ist hier Dr. Ernst Böhm, Geschäftsführer der B&O Gruppe (Bad Aibling), einem Komplettanbieter, der Wohnungen für die bestandshaltende Wohnungswirtschaft plant, baut und bewirtschaftet. Verantwortlich für die Entwürfe zeichnet der vielfach preisgekrönte Münchener Architekt Florian Nagler.

Um als innovative Lösung für den nachhaltigen Wohnungsbau in Frage zu kommen, muss der Kaltziegel jedoch im großtechnischen Umfang produziert werden können. Dies galt es im nächsten Schritt der Forschungsreihe herauszufinden. Dabei spielen – neben dem Marktpotenzial – mehrere Faktoren eine Rolle: Fertigungsprozesse, Stoffströme, die Qualität des Ziegelbruches, Logistik sowie die bilanzielle Betrachtung des Endproduktes.

Der vollständige Fachbeitrag sowie printfähiges Bildmaterial sind online abrufbar unter: dako pr

Verantwortlicher für diese Pressemitteilung:

Firmengruppe Leipfinger-Bader GmbH
Frau Caterina Bader
Ziegeleistraße 15
84172 Buch am Erlbach
Deutschland

fon ..: 0 87 62 – 73 30
web ..: http://www.leipfinger-bader.de
email : info@leipfinger-bader.de

Über Leipfinger-Bader

Die Firmengruppe Leipfinger-Bader stellt Wandbaustoffe sowie Bauprodukte für klimafreundliches Bauen her und vertreibt diese bundesweit. Für ihre energie- und rohstoffeffiziente Produktion wurde die in Familienhand geführte Gruppe in den letzten Jahren vielfach geehrt. Gemeinsam mit Partnern aus Wissenschaft und Forschung treibt Leipfinger-Bader zudem die Weiterentwicklung bewährter Baustoffe im Sinne von Nachhaltigkeit, Klima- und Umweltschutz voran. Die bayerische Firmengruppe versteht sich dabei – innerhalb der gesamten deutschen Baustoffindustrie – als bundesweiter Innovationstreiber für mehr Nachhaltigkeit am Bau.

Pressekontakt:

dako pr corporate communications
Herr Darko Kosic
Manforter Straße 133
51373 Leverkusen

fon ..: 0214-206910
web ..: http://www.dako-pr.de
email : d.kosic@dako-pr.de

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ProNext manufacturing GmbH – Ihr Partner für industriellen 3D-Druck

Simon Doms, Geschäftsführer der ProNext manufacturing GmbH, präsentiert Fullservice Dienstleister im industriellen 3D-Druck für den mittelständischen Maschinenbau

Bensheim, 19. Oktober 2023 – Die ProNext manufacturing GmbH freut sich, ihre Gründung als hochspezialisierter 3D-Druck-Dienstleister für industrielle Anwendungen im Jahr 2023 bekannt zu geben. Das Unternehmen hat sich zum Ziel gesetzt, industrielle Kunden mit erstklassigen 3D-Drucklösungen zu versorgen und bietet eine breite Palette von Dienstleistungen, darunter Beratung, Konstruktion und Herstellung von Ersatzteilen, Prototypen und Kleinserien. Dazu hat der Gründer und Geschäftsführer Simon Doms den Online 3D-Druckservice „3D-Service Online“ ins Leben gerufen, der im Internet unter https://3d-service-online.com/ erreichbar ist.
Mit einem klaren Fokus auf industrielle Anwendungen hebt sich die ProNext manufacturing GmbH als einer der spezialisierten Anbieter in diesem Bereich hervor. Das Unternehmen bedient schon kurz nach Start eine breite Palette von Branchen, darunter Maschinenbau und viele andere.
Eine der bemerkenswerten Stärken des Unternehmens ist die Vielfalt der verfügbaren Druckverfahren und Materialien. Neben den bewährten Standardverfahren bietet ProNext manufacturing GmbH auch die Verarbeitung von PEEK (Polyetheretherketon) im Fused Deposition Modeling (FDM) an. Dieses Hochleistungspolymer ist aufgrund seiner hohen Temperaturbeständigkeit und chemischen Beständigkeit in der Industrie gefragt.
Ein weiterer herausragender Aspekt ist die Fähigkeit des Unternehmens, flexible Silikondrucke anzubieten. Flexible Silikon-3D-Drucke sind in vielen Industriezweigen, wie der Medizintechnik, der Elektronik und der Robotik, äußerst gefragt. Sie ermöglichen die Herstellung von Dichtungen, Stoßdämpfern und anderen Komponenten, die eine hohe Flexibilität und Elastizität erfordern.
Die ProNext manufacturing GmbH verfolgt einen ganzheitlichen Ansatz im Bereich 3D-Druck. Neben dem eigentlichen Druckprozess bietet das Unternehmen auch umfassende Beratungs- und Konstruktionsdienstleistungen. Dieser Ansatz ermöglicht es Kunden, technisch anspruchsvolle Produkte zu entwerfen und herzustellen, selbst wenn sie in der Welt des 3D-Drucks unerfahren sind.
„Unsere Mission ist es, die Herausforderungen unserer industriellen Kunden zu verstehen und maßgeschneiderte Lösungen anzubieten, die ihren Anforderungen gerecht werden“, sagt Simon Doms, Geschäftsführer von ProNext manufacturing GmbH. „Wir sind für unseren Kunden mehr als nur reiner Lohnfertiger – wir haben es uns zur Aufgabe gemacht, sie bei Ihren gesamten Projekten zu unterstützen.“

Für die reibungslose Zusammenarbeit mit seinen Industriekunden hat Simon Doms folgende Punkte herausgearbeitet:
– Wir helfen das perfekte Gesamtpaket aus Drucktechnologie und Material zu kreieren
– Bei Fragen bezüglich der 3D-Druck gerechten Konstruktion stehen wir zur Seite
– Wir übernehmen den zeitraubenden Part der Anpassung von Konstruktionen und Projekten für den 3D-Druck
– Zeit und Geld sparen durch 3D-Druck und neuer Konstruktionsphilosophie bei der Herstellung von Bauteilen
– Kurze Lieferzeit: Die Durchschnittliche Lieferzeit beträgt 5 Werktage
Die ProNext manufacturing GmbH ist stolz darauf, eine Brücke zwischen kreativen Ideen und industrieller Realität zu schlagen. Mit einem klaren Fokus auf Qualität, Innovation und Service setzt das Unternehmen neue Maßstäbe im Bereich des industriellen 3D-Drucks. Mit professionellen Dienstleistern für industriellen 3D-Druck, wie der ProNext manufacturing GmbH, ist die Branche längst den Kinderschuhen entwachsen.
Herr Doms ist als Ingenieur selbst im Maschinenbau zu Hause ist und kennt die Anforderungen der Branche bestens. 3D-Service Online ist sogar aus diesen Anforderungen eines Maschinenbauers heraus entstanden und kann die dort aufgebaute Expertise jetzt auch anderen Industriekunden und Branchen zur Verfügung stellen. Dadurch hat sich Doms direkt mit professionellen Druckern ausgestattet und erweitert sein Portfolio an Druck-Verfahren und -Materialien kontinuierlich nach den Bedürfnissen der anspruchsvollen Industrie.

Für weitere Informationen über die Dienstleistungen und Möglichkeiten von ProNext manufacturing GmbH oder um eine Anfrage zu starten, besuchen Sie bitte die offizielle Website des Unternehmens unter 3d-service-online.com oder kontaktieren Sie das Team unter 3d-service-online.com.

Wir freuen uns auf Sie!

Ihr Team von ProNext Manufacturing

Verantwortlicher für diese Pressemitteilung:

ProNext manufacturing GmbH
Herr Simon Doms
Weidenring 24
64625 Bensheim
Deutschland

fon ..: +49 1520 9536278
web ..: https://3d-service-online.com/
email : shop@3d-service-online.com

Über ProNext manufacturing GmbH:
ProNext manufacturing GmbH ist ein spezialisierter 3D-Druck-Dienstleister für industrielle Anwendungen. Das Unternehmen bietet eine breite Palette von 3D-Druck-Dienstleistungen, darunter die Konstruktion und Herstellung von Ersatzteilen, Prototypen und Kleinserien. Mit umfassender Erfahrung und einem vielfältigen Angebot an Materialien und Druckverfahren ist ProNext manufacturing GmbH der ideale Partner für industrielle Kunden, die hochwertige 3D-Drucklösungen suchen. Das Unternehmen zeichnet sich durch eine ganzheitliche Herangehensweise und Erfahrung im Maschinenbau aus.

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Herr Simon Doms
Weidenring 24
64625 Bensheim

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Jahrestagung der ADT: DMG DentaMile zeigt vor Ort, wie die Arbeit in Labor und Praxis zum WorkFLOW wird.

Mehr Rockstars für die Dentalbranche

BildDie 51. Jahrestagung der Arbeitsgemeinschaft Dentale Technologie (ADT) vom 8. bis 10. Juni 2023 steht ganz unter dem Schwerpunktthema „Überblick gewinnen – Perspektiven entwickeln“. Und genau dafür steht DMG mit seinem DentaMile Portfolio: DentaMile bietet Orientierung und optimale Lösungen für die Digitalisierung von Praxis und Labor – immer zukunftsorientiert und individuell. Dabei steht im Vordergrund, den digitalen Workflow so einfach und flexibel wie möglich zu gestalten, ohne dabei auf höchste Qualität zu verzichten. Auf der Jahrestagung ist DMG mit DentaMile nicht nur mit einem Stand vertreten, auf dem sich die Besucher vor Ort von den Lösungen überzeugen und in einem persönlichen Gespräch beraten lassen können, sondern liefert mit einem Workshop weitere wertvolle Insights. Zum Thema „3D wie ich es will – einfach und validiert“ beweist Matthias Mützelburg, Zahntechniker bei Neodent in Berlin, wie einfach und schnell eine Schienenkonstruktion gehen kann.

DMG DentaMile auf der ADT: Mehr Rockstars für die Dentalbranche
Dass die Digitalisierung von Praxen und Laboren kein Kraftakt, sondern auch einfach und unkompliziert sein kann, demonstriert DMG DentaMile mit ihrem Messeauftritt. Ganz unter dem Motto „Rock den digitalen Workflow“ wird die Schwellenangst vor dem Schritt Richtung Digitalisierung genommen. Denn: mit dem richtigen Groove kommt in diesen Club jeder rein!

Workshop 3D-Druck: Schnelle Ergebnisse zum Anfassen
Und das erste Rockstar-Gefühl kommt gleich beim Workshop mit Matthias Mützelburg auf. Der Zahntechniker und Laborleiter bei Neodent in Berlin überzeugt mit seiner frischen Art auch den letzten Zweifler und demonstriert vor Ort, wie unkompliziert die Arbeit sein kann: „3D wie ich es will – einfach und validiert“. Mützelburg betont: „Eine Schienenkonstruktion darf nicht länger dauern als 10 Minuten. Für mich gibt es keine schnellere Verbindung und Kommunikation mit dem
Behandler als das cloudbasierte Arbeiten. Und nach einem letzten Feinschliff sind die Ergebnisse aus dem 3D-Drucker das Beste, was man erreichen kann.“ Und das kann direkt ausprobiert werden: In dem Workshop können die Teilnehmenden selbst Hand anlegen und eine eigene Schiene vor Ort erstellen.

Dental goes Digital: Die neue Generation von ZahntechnikerInnen
Am 9. Juni geht es weiter mit einem Vortrag von Steffen Schumacher, Zahntechniker und Lehrkraft an der Landesberufsschule für Zahntechnik in Neumünster, zum Thema „Digitalisierung in der Zahntechnik-Ausbildung. Neue Ausbildungsverordnung und Rahmenlehrplan“. Mit einer neuen Generation von ZahntechnikerInnen steht die Zukunft direkt vor der Tür. In dem Vortrag wird ein umfassender Einblick in alle Neuerungen und die damit verbundenen Chancen gegeben. Die neue Ausbildungsverordnung bereitet einen Weg hin zu einer digitaleren Umwelt aller an Ausbildung beteiligten Akteure in der Zahntechnik
– und eröffnet so ganz neue Möglichkeiten des kooperativen Arbeitens.

Das DentaMile Prinzip: Schnell. Intuitiv. Validiert.
Das DMG DentaMile Portfolio, basierend auf sechs Jahrzehnten Dental-Erfahrung von DMG, ist ganzheitlich gedacht. Es bietet alle Komponenten für einen effizienten digitalen Workflow aus einer Hand, der es ermöglicht, den Einsatz der 3D-Drucktechnologie ohne technische Barrieren zu realisieren. So wird auf effiziente und wirtschaftliche Weise einer breiten Anwendergruppe der Zugang zu einer modernen dentalen Versorgung ermöglicht.

Für mehr Informationen zu DentaMile
www.dentamile.com

Für mehr Informationen zur Jahrestagung der ADT
www.ag-dentale-technologie.de

Anmeldung und Informationen zum Workshop
Donnerstag, 8. Juni 2023, 09:30 -12:30 Uhr
Best Western Plus Hotel Am Schlossberg, Europastraße 13, Nürtingen
www.ag-dentale-technologie.de/anmeldung/anmeldeformular/

Verantwortlicher für diese Pressemitteilung:

DMG
Herr Andreas Ta
Elbgaustraße 248
22547 Hamburg
Deutschland

fon ..: 0800 364 42 62
web ..: http://www.dentamile.com
email : service@dmg-dental.com

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