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Technik

Multiphysics-Simulation im Orbit: Thermo-strukturelle Effekte gezielt beherrschen

Wie Ingenieure kritische Temperaturspannungen früh erkennen und Entwicklungsrisiken reduzieren

BildDer Wettbewerb im All verschärft sich und mit ihm die Anforderungen an Raumfahrtsysteme. Wer nachhaltig im Rennen bleiben will, muss detailverliebt sein; denn im Orbit entscheiden oft wenige Mikrometer über Erfolg oder Ausfall. Thermisch bedingte Verformungen und Spannungen gehören zu den häufig unterschätzten Einflussgrößen. Wer aber Temperaturverteilungen nicht frühzeitig versteht, riskiert Funktionsverluste und teure Nacharbeit. Multiphysics-Simulation schafft hier einen entscheidenden Vorteil, indem sie thermo-strukturelle Effekte bereits in der Entwicklung sichtbar und beherrschbar macht.

Im Weltraum wirken extreme Randbedingungen. Bauteile sind zyklischen Temperaturwechseln von teils mehreren hundert Grad ausgesetzt, während gleichzeitig konvektive Kühlung fehlt. Die Folge sind inhomogene Temperaturfelder und daraus resultierende Spannungen und Verformungen. Besonders kritisch wird dies bei präzisionsabhängigen Anwendungen wie optischen Systemen, Antennen oder feinmechanischen Baugruppen.

Bei der Auslegung von Satellitenstrukturen können beispielsweise bereits geringe Temperaturgradienten zu Verzügen führen, welche die Ausrichtung optischer Komponenten beeinflussen. Durch gekoppelte thermo-strukturelle Simulation lassen sich diese Effekte sichtbar machen – inklusive der Wechselwirkungen zwischen Material, Geometrie und thermischer Last. Entwickler können so gezielt Designanpassungen vornehmen, etwa bei der Materialauswahl, der Lagerung oder der thermischen Entkopplung einzelner Komponenten.

„Viele Probleme entstehen nicht durch extreme Lasten, sondern durch das Zusammenspiel physikalischer Effekte“, so Dipl.-Ing. (TU) Stefan Merkle, Geschäftsführender Gesellschafter der Merkle CAE Solutions GmbH. „Simulation hilft, genau diese Wechselwirkungen zu verstehen, bevor sie im Betrieb zum Risiko werden.“

So konnte Merkle CAE zum Beispiel bei der Analyse einer Satellitenstruktur mit integrierter Elektronik mittels gekoppelt thermo-struktureller Simulation lokale Temperaturgradienten und daraus resultierende Verformungen untersuchen. Dabei konnte nachgewiesen werden, dass bereits geringe thermische Inhomogenitäten zu kritischen Lageabweichungen sensibler Komponenten führen können. Durch gezielte Anpassungen in der Materialauswahl und der thermischen Anbindung ließ sich das Systemverhalten signifikant stabilisieren – noch vor dem Bau eines Prototyps.

Moderne Multiphysics-Simulationen koppeln thermische und strukturelle Modelle und ermöglichen die Analyse realer Betriebszustände – von transienten Temperaturverläufen im Orbit bis hin zu kombinierten Lastfällen aus Start und Betrieb. Gerade diese ganzheitliche Betrachtung ist entscheidend, da sich thermische Effekte und mechanische Eigenschaften gegenseitig beeinflussen.

Auch für Zulieferer eröffnet sich ein klarer Mehrwert: Komponenten lassen sich nicht mehr isoliert betrachten, sondern müssen im Systemkontext bewertet werden. Simulation schafft Transparenz an Schnittstellen und ermöglicht es, Bauteile bereits vor der Integration auf ihr Verhalten im Gesamtsystem abzustimmen. Vor dem Hintergrund steigender Anforderungen an Präzision, Miniaturisierung und Zuverlässigkeit wird dieser Ansatz zunehmend zum Standard. Und das bei gleichzeitig kürzeren Entwicklungszyklen und wachsender Komplexität.

Wer thermo-strukturelle Effekte früh digital absichert, reduziert Entwicklungsrisiken, verbessert die Systemperformance und schafft eine belastbare Grundlage für den Einsatz im Orbit. Multiphysics-Simulation wird damit zum entscheidenden Werkzeug für die nächste Generation von Raumfahrtsystemen.

Verantwortlicher für diese Pressemitteilung:

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Herr Stefan Merkle
Friedrichstraße 1
89518 Heidenheim
Deutschland

fon ..: 07321 9343-0
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Das Unternehmen Merkle CAE Solutions GmbH in Heidenheim wurde 1989 als Merkle & Partner GbR von Luft- und Raumfahrtingenieur Stefan Merkle gegründet. Merkle CAE Solutions GmbH zählt zu den ersten und führenden Dienstleistern für ingenieurwissenschaftliche Berechnungen und Simulationen in Deutschland. Am Hauptsitz Heidenheim und den Niederlassungen Homburg/Saar und Erfurt bearbeiten die ca. 50 Mitarbeiter jedes Jahr rund 500 Kundenprojekte aus den Kerngebieten Strukturanalyse, Strömungssimulation und virtuelle Produktentwicklung. Zum Kundenkreis zählen namhafte Unternehmen aus dem Maschinen- und Anlagenbau, der Luft- und Raumfahrttechnik, der Automobilindustrie, der Konsumgüterindustrie und dem Schiffbau.

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Technik

Grenzen klassischer Teststrategien

Warum virtuelle Modelle in der Produktentwicklung immer wichtiger sind

BildPhysische Tests gelten seit Jahrzehnten als zentraler Baustein der technischen Entwicklung. Doch steigende Systemkomplexität, kürzere Entwicklungszyklen und hohe Kosten für Prototypen stoßen klassische Teststrategien zunehmend an ihre Grenzen. Die ideale Kombination: Virtuelle Modelle und Simulationstechnologien erweitern reale Tests und ermöglichen ein digitales Verständnis der zugrunde liegenden physikalischen Prozesse.

Ein grundlegendes Problem klassischer Teststrategien besteht darin, dass physische Versuche häufig erst spät im Entwicklungsprozess stattfinden. Zu diesem Zeitpunkt sind zentrale Designentscheidungen bereits getroffen. Werden Schwachstellen entdeckt, sind Änderungen meist teuer oder nur mit erheblichem Aufwand möglich. Simulationen schließen diese Lücke, indem sie physikalische Zusammenhänge bereits in der Konzept- und Auslegungsphase sichtbar machen.

Moderne Multiphysics-Simulationen koppeln unterschiedliche physikalische Effekte wie Strömungsmechanik, Strukturmechanik, Thermodynamik oder Elektromagnetismus in einem konsistenten Modell. Dadurch lassen sich Wechselwirkungen analysieren, die in isolierten Einzeltests oft nur schwer erfassbar sind.

Ein Beispiel aus der Energietechnik zeigt den praktischen Nutzen solcher virtuellen Modelle: Beim thermischen Management von Energiespeichern kann eine Systemsimulation das gesamte Kühlsystem – vom Chiller über den Kühlkreislauf bis zur Zelle – digital abbilden. Entwickler erkennen frühzeitig kritische Temperaturspitzen und können konstruktive Maßnahmen bereits vor dem Bau physischer Prototypen bewerten.

Auch bei großtechnischen Anlagen wie Reinräumen liefern CFD-Simulationen wichtige Erkenntnisse. Luftströmungen, Temperaturfelder und Partikelbewegungen lassen sich detailliert analysieren und optimieren. Obwohl der Simulationsaufwand meist nur einen kleinen Teil der Gesamtinvestition ausmacht, können potenzielle Fehlplanungen frühzeitig erkannt und spätere Qualitätsprobleme vermieden werden.

„Simulation ersetzt den realen Test nicht – sie macht ihn zielgerichteter“, so Dipl.-Ing. (TU) Stefan Merkle, Geschäftsführender Gesellschafter der Merkle CAE Solutions GmbH. „Wenn physikalische Zusammenhänge bereits in frühen Entwicklungsphasen verstanden werden, lassen sich Versuche deutlich effizienter planen und Entwicklungsrisiken erheblich reduzieren.“

Virtuelle Modelle entfalten ihren größten Nutzen daher im Zusammenspiel mit experimentellen Methoden. Simulationen helfen, kritische Szenarien zu identifizieren und Parameter systematisch zu variieren, während physische Tests die notwendigen Daten zur Validierung der Modelle liefern.
Für Entwicklungsabteilungen bedeutet das: Klassische Teststrategien werden zunehmend durch digitale Methoden ergänzt. Unternehmen, die Simulation frühzeitig in ihre Entwicklungsprozesse integrieren, können Entwicklungszeiten verkürzen, Risiken reduzieren und fundiertere Entscheidungen treffen, lange bevor der erste Prototyp gebaut wird.

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Technik

Prävention statt Schadensbegrenzung

CFD-Simulation senkt Risiken in teuren Reinraumprojekten

BildReinräume sind kostenintensive Bauprojekte. Das Investitionsvolumen liegt zwischen 1.000 und 5.000 Euro pro Quadratmeter, in der Halbleiterfertigung können sie mit bis zu 20.000 Euro pro Quadratmeter noch deutlich höher ausfallen. Ein Reinraum mit 1.000 Quadratmetern Fläche erreicht somit schnell Kosten in Millionenhöhe. Dennoch verzichten viele Bauherren auf eine Maßnahme, die nur einen Bruchteil der Gesamtinvestition ausmacht, jedoch zentrale Risiken minimieren kann: die strömungs- und partikeltechnische Analyse mittels CFD-Simulation (Computational Fluid Dynamics).

Gespräche mit Herstellern und Ausrüstern zeigen ein überraschend einheitliches Bild: Simulationen werden selten in frühen Projektphasen eingesetzt – häufig erst dann, wenn während des Betriebs unerwartete Strömungsphänomene, Partikelrückführungen oder Tot-Zonen auftreten. In solchen Fällen müssen Ursachen nachträglich identifiziert und teils kostenintensiv korrigiert werden. Merke CAE Solutions, spezialisiert auf numerische Simulationsberechnungen, wird oft erst dann hinzugezogen, wenn Probleme bereits entstanden sind. Dabei ließen sich viele dieser Herausforderungen im Vorfeld durch digitale Analysen vermeiden.

Eine CFD-Simulation verursacht im Durchschnitt rund ein bis zwei Prozent der Baukosten eines Reinraums. Bei einem Projektvolumen von einer Million Euro entspricht dies etwa 5.000 bis 20.000 Euro – ein Betrag, der im Verhältnis zu möglichen Folgekosten gering ist. Die Simulation ermöglicht die vorausschauende Bewertung der Luftströmung, die Visualisierung von Partikelbewegungen sowie die Analyse von Temperaturfeldern. Tot-Zonen, unerwünschte Verwirbelungen oder kritische Partikelkonzentrationen können so bereits vor Baubeginn erkannt werden. Für Betreiber sensibler Produktionsanlagen, etwa in der Optik, Medizintechnik oder Pharmazie, liefert dies entscheidende Planungssicherheit.

Strömungsprozesse in Reinräumen reagieren empfindlich auf kleinste Änderungen in Geometrie, Ausstattung und Betriebsparametern. Erfahrungswerte allein reichen daher oft nicht aus, um komplexe Wechselwirkungen zuverlässig vorherzusagen. Die Simulation dient hier als objektive Grundlage, um Luftauslässe, Filterpositionen oder Maschinenanordnungen so zu gestalten, dass die spezifizierten Reinheitsklassen dauerhaft eingehalten werden. Fehlplanungen können erheblichen wirtschaftlichen Schaden verursachen – etwa wenn ein Kunde die Inbetriebnahme verweigert, weil Partikelablagerungen die Produktqualität beeinträchtigen.
„Mit Multiphysics-Simulationen können wir die Reinräume in der Zwischenzeit bereits inklusive des dort geplanten Produktions- und Arbeitsumfeldes simulieren. Damit wissen wir nicht nur, ob der Reinraum an sich funktioniert, sondern auch, ob die geplante Produktion so störungs-, keim und Partikelfrei ablaufen kann“, so Dipl.-Ing. (TU) Stefan Merkle, Geschäftsführender Gesellschafter der Merkle CAE Solutions GmbH.

Merkle CAE Solutions versteht die CFD-Analyse daher nicht als Zusatzelement, sondern als integralen Bestandteil einer vorausschauenden Reinraumplanung. Sie trägt dazu bei, Risiken zu minimieren, Nacharbeiten zu vermeiden und die Funktionsfähigkeit hochsensibler Produktionsumgebungen sicherzustellen. Für Bauherren bedeutet dies, dass sie ein vergleichsweise geringer Planungsaufwand vor zeit- und kostenintensiven Korrekturen im laufenden Betrieb schützt.

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Technik

FEM + CFD-Simulation: Wenn es im Filter kracht

Wie Simulationstechnologie Sicherheit und Effizienz in der Produktentwicklung steigert

BildFilteranlagen gelten oft als unspektakulär. Doch wenn sie in 14 Metern Höhe montiert werden, unter seismischer Belastung standhalten müssen oder tonnenschwere Filterkuchen per Druckluft abgestoßen werden sollen, zeigt sich schnell, wie komplex die physikalischen Zusammenhänge sind. Genau hier setzen moderne Simulationstechnologien an, die im Maschinenbau unverzichtbar geworden sind.

Ein Projekt mit der Bokela GmbH, Hersteller von Filteranlagen, verdeutlicht, wie Finite-Elemente-Methoden (FEM) und Strömungssimulationen (CFD) zusammenspielen. Beim Einsatz eines Scheibenfilters in einem erdbebengefährdeten Gebiet in Griechenland galt es, die Sicherheit des Systems zu gewährleisten. Mit FEM-Analysen nach Eurocode konnte Merkle CAE Solutions nachweisen, dass der Filter auch unter horizontalen Beschleunigungen von 2,84 m/s² stabil bleibt. Alle relevanten Bauteile lagen unterhalb der zulässigen Verformungen, die Verschraubungen waren bis maximal 89 % ausgelastet. Damit ließ sich die Erdbebensicherheit zweifelsfrei bestätigen.

Während FEM das mechanische Verhalten bewertet, richtet CFD den Blick auf Strömungsprozesse. Entscheidend war, ob beim Abwerfen des Filterkuchens durch Druckluftstöße alle Zellen einer rotierenden Einheit gleichmäßig mit Luft versorgt werden. Mithilfe eines hochaufgelösten CFD-Modells mit 17 Millionen Volumenelementen analysierten die CFD-Experten bei Merkle CAE Solutions die Strömungsverteilung, Rückströmungen und Druckverhältnisse. Das Ergebnis: eine gleichmäßige, stabile Versorgung, auch bei erhöhter Drehzahl; die Ursache für beobachtete Unregelmäßigkeiten lag nicht in der Aerodynamik.

In einem weiteren Schritt wurde die Multiphase-Strömung von Luft und Wasser untersucht. Ziel war es, die Auswirkungen von Restflüssigkeit im System zu erfassen. Die Simulationen bestätigten zwar einen leichten Einfluss – ein um etwa drei Prozent höherer Luftanteil in einer Zelle – doch der Effekt erwies sich als moderat und betrieblich unkritisch.

Diese Projekte zeigen exemplarisch, welche Bedeutung Simulation hat. Sie ermöglicht es, Risiken realistisch einzuschätzen, Performance zu optimieren und komplexe Prozesse sichtbar zu machen. Was früher mit aufwendigen Prototypenversuchen verbunden war, lässt sich heute virtuell durchspielen; schneller, präziser und wirtschaftlicher.

Für Unternehmen wie BOKELA bedeutet das: mehr Sicherheit bei der Auslegung, kürzere Entwicklungszeiten und höhere Verlässlichkeit im Betrieb. Für Merkle CAE Solutions zeigt sich, dass der Einsatz von Multiphysics, wie die Kombination von FEM und CFD, ein integraler Bestandteil moderner Ingenieursarbeit ist. Denn wenn es im Filter kracht, entscheidet Simulation, ob ein Problem entsteht oder gelöst wird.

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Merkle CAE Solutions: Kunststoffsymposium 2025

Nachhaltige Kunststoffentwicklung im Fokus

BildNach dem großen Erfolg der Kunststoff-Symposien 2018 und 2019 bei Merkle CAE Solutions, laden in diesem Jahr GARDENA Manufacturing GmbH, Merkle CAE Solutions GmbH, die Hochschule Aalen und die PLEXPERT GmbH zum fachlichen Austausch. Im Rahmen des Invest-BW-Forschungsprojekts „SusPlasPro – Ganzheitliches Circular Engineering für nachhaltige Kunststoffprodukte“ findet am 19. und 20. November 2025 in Heidenheim ein zweitägiges Symposium, rund um den zukunftsweisenden Einsatz von Post-Consumer-Rezyklaten (PCR), statt.

Im Fokus stehen Strategien und Technologien zur Entwicklung nachhaltiger Kunststoffprodukte mit reduziertem CO?-Fußabdruck – ein Thema, das nicht nur die Forschung, sondern vor allem auch die Industrie bewegt. Konstrukteure, Entwicklungsingenieure, und Projektverantwortliche erhalten praxisnahe Einblicke in aktuelle Forschungsergebnisse, sowie industriell bewährte Anwendungen.

Nachhaltige Kunststoffprodukte gestalten
Den Auftakt bildet am 19. November 2025 ab 14 Uhr ein Einsteigerseminar für Fachkräfte, die sich mit den Grundlagen nachhaltiger Kunststofftechnik vertraut machen möchten. Der Symposiums-Tag am 20. November bietet ab 9:00 Uhr ein vielfältiges Vortragsprogramm mit Beiträgen aus Forschung und Industrie.

Mitmachen & profitieren
Interessierte können sich ab sofort anmelden – gerne auch mit einem eigenen Vortrag. Industrievertreter, die einen Fachbeitrag leisten, erhalten kostenfreien Zugang zum Symposiums-Tag am 20.11.2025.

Datum:
19. und 20. November 2025

Veranstaltungsort:
Merkle CAE Solutions GmbH, Friedrichstraße 1, 89518 Heidenheim

Teilnahmegebühren bei Anmeldung bis 30.09.2025:
o Einsteigerseminar (19.11.): 397 EUR
o Fachvorträge (20.11.): 397 EUR
o Kombipaket: 667 EUR

Teilnahmegebühr bei Anmeldung ab 01.10.2025:
o Einsteigerseminar: 497 EUR
o Fachvorträge: 497 EUR
o Kombipaket: 897 EUR

Anmeldung und weitere Informationen unter:
https://www.merkle-cae.de/kunststoffsymposium-2025

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