In der Lebensmittelproduktion mit hohem Durchsatz gewährleistet Evakuierungsleistung die Verpackungsstabilität

Unmittelbar vor der Abdichtung muss die Verpackungskammer innerhalb einer definierten Zykluszeit evakuiert werden. Luft und Restgase werden entzogen, bis ein definierter Zieldruck erreicht ist. Dieses Drucklevel bestimmt den Restsauerstoffgehalt, während die Evakuierungszeit den Durchsatz der Verarbeitungsstrecke direkt beeinflusst. Beide Parameter müssen über alle Zyklen hinweg gleich bleiben, um eine stabile Produktion zu gewährleisten.

Diese Anforderung wird in großen Lebensmittelverarbeitungsumgebungen mit unterschiedlichen Produkten und Betriebsbedingungen noch komplexer. Die hier beschriebene Anwendung wird bei MBRF, einem der weltweit größten Produzenten von tierischem Protein, innerhalb seines Produktionsnetzwerks in Brasilien mit 27 Produktionsstandorten umgesetzt.

Aus Prozesssicht ist dieser Schritt sehr sensibel. Wird der erforderliche Druck nicht konstant erreicht, schwankt die Produktqualität. Wenn die Evakuierung länger als erwartet dauert, erhöhen sich die Zykluszeiten und die Leistung der Vearbeitungslinie wird beeinträchtigt. Vakuum ist daher kein Nebennutzen, sondern ein Parameter, der die Prozessstabilität über eine große Anzahl installierter Systeme hinweg direkt bestimmt.

Durchgehend gleichbleibende Evakuierung hängt von der Überwachung des Zustands der Anlage ab

Die technischen Herausforderungen in diesem Fall ergeben sich nicht nur aus dem maximalen Saugvermögen. Die wichtigere Voraussetzung ist ein wiederholbares Verhalten unter wechselhaften Betriebsbedingungen. Produkttyp, Feuchtigkeit, Dämpfe und Prozessschwankungen beeinflussen die Gasbelastung, der die Anlage ausgesetzt ist. Das bedeutet, dass das System das erforderliche Druckniveau zuverlässig liefern muss, auch wenn der Betriebspunkt nicht immer gleich ist.

Vakuum ist in diesem Zusammenhang ein prozessrelevanter Parameter, da er bestimmt, ob eine Evakuierung innerhalb des geforderten Zeitfensters und auf dem geforderten Druckniveau erfolgt. Ändert sich der Zustand der Vakuumpumpe, ändert sich auch der Prozess. Verschleiß, Verunreinigung oder unvollständige Wartung sind keine isolierten Komponentenprobleme. Sie zeigen sich als Instabilität im Evakuierungsverhalten und damit in der Verpackungsleistung.

Reaktive Wartung führte zu Schwankungen und Planungsunsicherheit

Die Vakuumsysteme von MBRF wurden von Busch hauptsächlich durch die Ersatzteilversorgung unterstützt, während der Vor-Ort-Service eine viel kleinere Rolle spielte. Der Kunde führte viele Wartungsarbeiten intern durch oder setzte Drittanbieter ein.

Aus technischer Sicht war der Nutzen dieses Systems deutlich beschränkt. Der Ist-Zustand der Pumpen wurde netzwerkweit nicht systematisch bewertet. Infolgedessen konnte ein Leistungsabfall unbemerkt bleiben, bis dieser den Betrieb tatsächlich beeinträchtigte.

Wartung und Reparatur erfolgten in der Regel reaktiv und ohne Beteiligung des Herstellers Busch.

Ein Servicekonzept, das auf Diagnose, gemeinsamer Verantwortung und Verfügbarkeit beruht

MBRF und Busch haben das Problem gelöst, indem sie von einem im Wesentlichen auf die Lieferung von Ersatzteilen ausgerichteten Modell zu einem strukturierten Servicevertrag übergegangen sind, der auf die tatsächliche Betriebsweise des Kunden abgestimmt ist. Ausgehend von den installierten R5 Drehschieber-Vakuumpumpen, MINK Klauen-Vakuumpumpen und Vakuum-Boostern umfasst das Konzept vorab bezeichnete Teile und Servicestrukturen, regelmäßige Vacuum Checks, einen koordinierten Vor-Ort-Service und die Verfügbarkeit von Ersatzpumpen.

Die technische Logik des Konzepts ist einfach. Routineaufgaben wie Öl- und Filterwechsel werden nach wie vor von den eigenen Wartungsteams von MBRF durchgeführt. Busch überprüft diese Aktivitäten durch regelmäßige Inspektionen und Diagnosen. Anspruchsvollere Arbeiten, einschließlich Instandsetzungen, werden dann je nach Fall entweder vor Ort oder im Werk von Busch durchgeführt. Ersatzteile werden vorab beim Kunden positioniert und Ersatzpumpen sind bei Bedarf verfügbar.

Im Betrieb folgt das System einer zustandsorientierten Serviceschleife. Pumpen werden in definierten Abständen überprüft und deren Zustand dokumentiert. Kritische Einheiten werden standortbezogen identifiziert und Wartungsmaßnahmen gemeinsam mit dem Kunden geplant. Dies schafft eine direkte Verbindung zwischen dem Zustand des Equipments, der Serviceausführung und der Produktionsplanung.

Vorhersehbarer Betrieb und ein Modell für dezentrale Produktionsnetzwerke

Der wesentliche Vorteil für MBRF liegt in der besseren Steuerung des Systemzustands und damit einer besseren Vorhersagbarkeit im laufenden Betrieb. Da Pumpen regelmäßig von Spezialisten überprüft werden, kann eine instabile Leistung erkannt werden, bevor sie zu ungeplanten Unterbrechungen führt. Dies führt zu einer höheren Verfügbarkeit auf Anlagenebene, da die Wartung geplant und mit Austausch-Einheiten unterstützt werden kann.

Ein weiterer wichtiger Effekt ist die verbesserte Transparenz. Auf der Grundlage regelmäßiger Diagnosen kann MBRF Wartungs- und Betriebskosten mit höherer Genauigkeit vorhersagen. Dies ermöglicht eine strukturierte Budgetierung und Koordination über mehrere Produktionsstandorte hinweg.

„Die Partnerschaft hat sich seit Beginn des Vertrags als fester und strategischer Anker bewährt und zeichnet sich durch einen kooperativen und transparenten Ansatz sowohl bei der Ausarbeitung des Vertrags als auch bei der Durchführung der Maßnahmen aus. Wir haben eine starke Ausrichtung auf die Geschäftsanforderungen in unseren verschiedenen Einheiten, Reaktionsfähigkeit bei der Service-Lieferung und eine konsequente Verbesserung der beteiligten Prozesse beobachtet.“ bestätigt Everton Bernardi, verantwortlich für Engineering und Wartung bei MBRF.

Dieser Ansatz eignet sich für industrielle Umgebungen mit dezentralen Produktionssystemen und schwankenden Betriebsbedingungen. Überall dort, wo die Prozessleistung von dem Zustand des installierten Vakuumequipments abhängt, sorgt die Kombination aus Diagnose, geplantem Service und koordinierter Ausführung für einen stabilen Betrieb und vorausschauende Wartung.

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