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Nachhaltigkeit im Fokus: NEODUR HE 3 green Industrieboden für das Handwerkerforum Kummerfeld

Neues Konzept des „Coworking Space“ in Holzrahmenbauweise macht Schule –
Architekt, Bauherr und Verarbeiter Condulith setzen auf CO?-reduzierten Zement von Korodur

BildDas erst im Herbst 2024 fertiggestellte Handwerkerforum Kummerfeld im Kreis Pinneberg ist stark auf Nachhaltigkeit ausgerichtet: Die Holzrahmenbauweise, energieeffizientes Heizen, die Nutzung von Photovoltaik sowie die Herstellung des Industriefußbodens stehen hier ganz im Zeichen des möglichst geringen CO?-Fußabdrucks. Der Einsatz von NEODUR HE 3 green aus dem Hause Korodur ist eine wichtige Facette. Von der gesamten Herangehensweise sind die Betreiber des Handwerkerforums so überzeugt, dass sie sie an einem weiteren Standort nach demselben Muster realisieren wollen.

Kummerfeld (Kreis Pinneberg). Als „Coworking Space“ speziell für das Handwerk plante das Buxtehuder Architekturbüro Schulenburg das Handwerkerforum Kummerfeld im Kreis Pinneberg – und zwar von Beginn an mit Fokus auf den klimaschonenden Bau und Betrieb. 14 Einheiten von knapp 50,00 bis 315,00 m² sind hier 2024 entstanden. Aufgrund der positiven Erfahrungen soll das Konzept möglicherweise noch in diesem Jahr auf sehr ähnliche Art und Weise auch in Stade verwirklicht werden.

Ein wichtiger Faktor der Nachhaltigkeit ist die klimafreundliche Versorgung des Handwerkerforums, insbesondere durch die großflächige Dachnutzung durch Photovoltaik. Tim Schulenburg von den Schulenburg Architekten erklärt: „Wir haben das Gebäude so konzipiert, dass sich hier bis zu 14 Betriebe niederlassen können. Die Hälfte der Flächen ist bereits vergeben. Selbst wenn die Kapazitäten ausgereizt sind, werden die rund 1.100 Photovoltaik-Module auf dem Dach voraussichtlich immer noch mehr Solarstrom produzieren, als vor Ort benötigt wird. Daher wird ein Großteil der erneuerbaren Energie in das Netz eingespeist.“

PV-Module auf dem Dach mit mehrfachem Nutzen

Die PV-Module auf dem Dach haben einen weiteren Vorteil: Dass sie die Dachhaut maßgeblich verschatten, macht sich gerade bei starker Sonneneinstrahlung besonders positiv bemerkbar. So heizen sich die Hallen im Sommer nicht so stark auf. Die Unterlüftung der PV-Konstruktion unterstützt diesen Effekt zusätzlich. In einem weiteren Schritt könnten zudem noch Schnellladesäulen für die Versorgung von Elektromobilen mit dem „grünen“ PV-Strom versorgt werden.

Das eingeschossige Gebäude im Kummerfelder Gewerbegebiet Ossenpadd wurde in Holzrahmenbauweise hergestellt und ist in Bezug auf die Nachhaltigkeit in vielerlei Hinsicht vorbildlich: Allein der Einsatz großer Mengen Holz für das Tragwerk und den Innenausbau bindet bereits viel CO?. Die Firma Holzbau Loewenthal aus Hamburg hat die Halle mit den von Ligna Systems vorgefertigten Teilen errichtet.

Holzrahmenbau bindet große Mengen CO?

Der Geschäftsführer, Matthias Loewenthal, rechnet den positiven Effekt vor: „Wir haben für die Tragkonstruktion insgesamt 168 m³ Holz verwendet. Zusammen mit den Innenwänden und anderen Holzelementen kommen wir auf rund 250 m³. Wir wissen, dass ein Kubikmeter Holz knapp eine Tonne CO? bindet. So speichert dieses Bauwerk direkt rund 245 Tonnen Kohlendioxid. Hinzurechnen müssen wir außerdem die Vorteile der Holzrahmenbauweise, allein schon, weil deutlich weniger Energie für das Schmelzen von Metallen bzw. Stahl benötigt wird!“

Schon jetzt zeichnet sich das Handwerkerforum auch durch hohe Energieeffizienz dank der Fußbodenheizung aus. Der gesamte Innenbereich der Hallen mit rund 2.200 m² wird so in der kühleren Jahreszeit ressourcenschonend und angenehm warmgehalten.

Klimafreundlichkeit auch beim Einbau des Industriebodens

Apropos Industrieboden: Für seinen Einbau wurde das Hartstoff-Einstreumittel NEODUR HE 3 green von Korodur eingesetzt, bei dessen Herstellung bereits eine erhebliche CO?-Einsparung realisiert wird. „Als weltweit erstes Produkt seiner Kategorie hat das Hartstoff-Einstreumaterial 2024 eine Produkt-EPD erhalten. Da das nachhaltige Bauen nach wie vor eine große Rolle spielt, ist der Nachweis der Umweltfreundlichkeit gemäß der ,Environmental Product Declaration‘ ein immer wichtigerer Faktor für Planer und Bauherren“, so Andreas Mohr, Vertriebsmitarbeiter von Korodur. Der Bauingenieur betreut und berät Kunden im Norden Deutschlands – von der dänischen Grenze bis zum Ruhrgebiet – bei der Auswahl der passenden Produkte für Industrieböden.

Der Clou liege in einem speziellen Verfahren, das deutlich weniger Energie benötigt. „Der Ausstoß des klimabelastenden Gases reduziert sich in der Herstellung somit um 50 bis 60 Prozent. Schon 500 m² NEODUR HE 3 green – anstelle eines nicht CO?-optimierten Einstreuprodukts – entlasten das Klima demnach um die Menge Kohlendioxid, die 50 Bäume in einem Jahr aufnehmen“, weiß Andreas Mohr.

Den wachsenden Bedarf an derart klimafreundlichen Alternativen zu herkömmlichen Baustoffen spürt auch der Verlegebetrieb, die Condulith Deutsche Industriebodentechnik GmbH aus dem ostwestfälischen Hille. Condulith ist auf die Herstellung von gewerblich und industriell genutzten Betonböden spezialisiert und wurde mit der Herstellung des Industriebodens in Kummerfeld beauftragt.

Einfache und schnelle Verarbeitung

„Eine steigende Nachfrage für nachhaltige Lösungen und klimafreundlichen Zement verzeichnen wir bei unseren Auftraggebern und Projektpartnern gerade in letzter Zeit sehr deutlich“, bestätigt Marcel Myrach, Bauleiter bei Condulith.

Weil die Industrieboden-Experten bereits seit langem mit Produkten von Korodur arbeiten, bot es sich angesichts des starken Bezugs zur Nachhaltigkeit bei diesem Projekt an, NEODUR HE 3 green vorzuschlagen. Marcel Myrach erläutert das Verfahren: „Dieser Baustoff lässt sich genauso einfach verarbeiten wie der ,klassische‘ Baustoff NEODUR HE 3. Dabei wurde der werksgemischte, zementgebundene Trockenbaustoff auf der Baustelle mit gut drei kg/m² per Einstreuwagen auf dem frischen Beton der Hallengrundfläche gleichmäßig verarbeitet.“

Innerhalb von drei Tagen wurde schließlich der Industrieboden bzw. Estrich verlegt. Hierfür benötigte Condulith 6.500 kg NEODUR HE 3 green. Zuvor bauten die Condulith-Mitarbeiter die Dämmung und die Fußbodenheizung ein. Der 20 cm starke Stahlfaserbeton bildet die Grundlage für verschiedenste gewerbliche Tätigkeiten – inklusive hoher mechanischer Belastungen.

Hohe Widerstandsfähigkeit und Beständigkeit

Der mit NEODUR HE 3 green hergestellte Industrieboden überzeugt nicht nur durch seine Klimafreundlichkeit, sondern auch mit seiner hohen Widerstandsfähigkeit und Beständigkeit. Holzbau Loewenthal betrachtet das Bauvorhaben Kummerfeld daher auch als vorbildlich für weitere Projekte. Deshalb will das Bauunternehmen, das aus der Zimmerei und Dachdeckerei kommt, das eigene neue Firmengebäude in direkter Nachbarschaft zum Handwerkerforum Kummerfeld auch mit einem Industrieboden mit NEODUR HE 3 green von Condulith erstellen lassen.

Auch aufseiten der Nutzer im Handwerkerforum trifft diese Kombination auf hohe Wertschätzung. Peer-Åke Grams ist im Dezember 2024 mit seiner Kfz-Werkstatt in das Handwerkerforum Kummerfeld eingezogen, und seine Erfahrungen sind sehr positiv.
„In einer Werkstatt kann es immer mal wieder vorkommen, dass etwas Schweres herunterfällt, wie zum Beispiel Bremsscheiben. Es hat sich gezeigt, dass der Boden hier praktisch keinen Schaden nimmt. Außerdem bin ich begeistert, wie schön eben der Boden ist. Nur hätte ich mich vielleicht früher mit einer möglichen Versiegelung der Fläche beschäftigen sollen, um Ölflecken zu verhindern. Aber auch so bin ich mit dem Boden wie auch mit dem ganzen Standort für mein Geschäft bestens zufrieden“, sagt Peer-Åke Grams.

Schwerpunktmäßig repariert und restauriert er hier Young- und Oldtimer. So ist ihm absolut bewusst, dass die Langlebigkeit eines Produkts sowohl Wertbeständigkeit als auch Nachhaltigkeit bedeutet. Und dies gilt für hochwertige Automobile ebenso wie für Industrieböden.

Weitere Infos:
Hersteller: www.korodur.de

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Frau Anna Donhauser
Wernher-von-Braun-Str. 4
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Kurzportrait: KORODUR® – weltweit bewährt

Seit 1936 ist das Haus KORODUR Spezialist in der Herstellung mineralischer Hartstoffe für die Verlegung hoch belastbarer, zementärer Industrieböden. Weltweit wurden bislang mehr als 750 Mio. m² KORODUR-Industrieböden verlegt.

Die KORODUR Westphal Hartbeton GmbH & Co. KG wurde von Werner Westphal am 13. Februar 1936 in Berlin gegründet. Im Jahr 1969 ging die KORODUR-Unternehmensgruppe in den Besitz der Familie Heckmann über. 1978 verlagerte KORODUR seinen Hauptsitz von Berlin ins bayerische Amberg.

Von Beginn an ist KORODUR im Ausland aktiv gewesen, mit heute rund 50 % Exportanteil weltweit. Die KORODUR-Gruppe pflegt langjährige, erfolgreiche und vertrauensvolle Exportbeziehungen. Zusammen mit der KORODUR International GmbH, gegründet 1976, hat KORODUR ein Vertriebsnetz über alle Kontinente aufgebaut. Geschäftsbeziehungen bestehen heute mit über 40 Ländern!

Seit 2012 ist KORODUR exklusiver Lizenzpartner für Europa für Produktion und Vertrieb der Rapid-Set®-Produkte, die sich in den USA bereits seit rund 40 Jahren bewähren. Laut dem Hersteller ist mit ihnen ein Durchbruch auf dem Baustoffmarkt gelungen. Denn das multifunktionale Reparatursystem besitzt gegenüber herkömmlichen Sanierungsmörteln zahlreiche Vorteile in der Verarbeitung, Standfestigkeit und Haltbarkeit.

Wahrhaft „beeindruckende“ Ergebnisse schafft Korodur in enger Kooperation mit dem niederländischen Technik-Spezialisten CyBe Construction auf dem Gebiet des 3D-Betondrucks: Außergewöhnliche Geometrien werden international mit diesem innovativen Verfahren im Hausbau sowie für die Herstellung von Outdoor-Möbeln und in Umweltschutzprojekten etc. präzise realisiert.

Eine eigenständige Produktlinie startete KORODUR außerdem mit der Produktion und dem Vertrieb von Bentonit Katzenstreu.

www.korodur.de

Pressekontakt:

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Mit Glas zu Infraleichtbeton

Maxit-Gruppe nutzt erfolgreiche Ecosphere-Technologie zur Herstellung von pumpfähigem Infraleichtbeton

BildBeton trifft Glastechnologie: Mit einer besonderen Produktinnovation setzt die Maxit-Gruppe (Azendorf) jetzt neue Maßstäbe in der Betonindustrie. Es ist ihr gelungen, die preisgekrönte Ecosphere-Technologie – basierend auf Mikrohohlglaskugeln als Zuschlagstoff – auf Beton zu übertragen. Das Ergebnis ist ein neuer Infraleichtbeton, der neben hoher Druckfestigkeit auch über sehr niedrige Wärmeleitwerte verfügt. Für monolithische Wände kann er daher sowohl eine tragende als auch dämmende Funktion übernehmen. „Umsetzbar sind einfache und robuste Wandkonstruktionen mit geringem Instandhaltungsaufwand in Sichtbeton-Qualität“, erläutert Johannes Eberlein, Leiter Produktmanagement bei Maxit. Ob Wohnhäuser oder Nutzbauten: Als pumpfähige und mechanisch stabile Mischung eignet sich der Infraleichtbeton für automatisierte Prozesse zur werksseitigen Herstellung von Betonbauteilen jeglicher Art.

Beton gilt als wandlungsfähiger Baustoff, der in sehr verschiedenen Variationen verfügbar ist – je nachdem, welche Anforderungen es zu erfüllen gilt. Leichtbeton etwa verfügt über eine vergleichsweise geringe Rohdichte und sorgt auf diese Weise für guten Wärmeschutz. Verantwortlich dafür sind hohe Anteile an Lufteinschlüssen, die der Betonmasse eine porige Struktur verleihen. Jetzt geht die Maxit-Gruppe noch einen Schritt weiter und bringt einen neuen Infraleichtbeton auf den Markt.

Dieser fußt auf der preisgekrönten Ecosphere-Technologie, bei der dem bestehenden Bindemittelsystem mikroskopisch kleine Hohlglaskugeln (MHGK) als Leichtzuschlagstoff beigefügt werden. Das erste Mal wurde die Technologie für die Herstellung der gleichnamigen mineralischen Spritzdämmung genutzt, mit der Maxit im Jahr 2019 die Innen- und Außendämmung von Mauerwerk revolutionierte. Die Entwickler der Ecosphere-Spritzdämmung wurden daraufhin für den „Deutschen Zukunftspreis 2020“ – den hiesigen „Oskar der Tüftler“ – nominiert sowie mit mehreren Fachpreisen, wie etwa dem „Architects‘ Darling Award“ in Gold, geehrt. „Jetzt konnten wir die erfolgreiche Ecosphere-Technologie auf die Herstellung von hochwärmedämmendem Infraleichtbeton übertragen. So ist letztlich ein Hightech-Baustoff entstanden, der die Potenziale des Schweren mit den Vorteilen des Leichten verbindet“, erklärt Johannes Eberlein.

Beton mit Glasbonus

Dessen Entwicklung war nicht einfach. Bei der Suche nach einem geeigneten Leichtfüllstoff zur Optimierung des bestehenden Bindemittelsystems konnten die mikroskopisch kleinen Hohlglaskugeln jedoch restlos überzeugen. So verleihen sie dem Infraleichtbeton eine geschlossene Porosität und ermöglichen dichte, wartungsarme Oberflächen sowie hohen Wärmeschutz. Dank der enormen Festigkeit der Glashohlkugeln kann trotz des geringen Gewichts die mechanische Stabilität und Pumpfähigkeit der Mischung gewährleistet werden – zugunsten einer gleichbleibenden Qualität und hohen Reproduzierbarkeit. Mit seiner geringen Trockenrohdichte von 500 bis knapp 800 kg/m3 grenzt sich Infraleichtbeton zudem von den nach DIN EN 206 definierten Leichtbetonen ab, deren Trockenrohdichten von 800 kg/m3 bis 2.000 kg/m3 reichen. Nicht zuletzt zeigt er ein reduziertes Riss- und Schwindverhalten, gewährleistet einen hohen Brandschutz und erweist sich als frostbeständig.

Kategorie Werte
Nassrohdichte 0,760 – 1.100 kg/dm³
Trockenrohdichte 0,5 – 0,8 kg/dm³
Ergiebigkeit 1.500 – 1.900 l/t
Biegezugfestigkeit 1,20 – 3,50 N/mm²
Druckfestigkeit 5,0 – 17,0 N/mm²
Wärmeleitfähigkeit 0,0686 – 0,095 W/(m*K)
E-Modul ca. 4.000 N/mm²

Vielfältig und ökologisch

Insgesamt stellt die Maxit-Gruppe ab sofort drei neue Infraleichtbeton-Produktlinien für die werksseitige Vorfertigung zur Verfügung. Die erste heißt Maxit ecomold ILB und dient der Herstellung von wärmedämmenden Sandwichelementen für monolithische Wohnhäuser. Dort ist der Infraleichtbeton für den konstruktiven Einsatz in tragender und dämmender Funktion konzipiert. Mit dem pumpfähigen Maxit ecoflow ILB kann die maschinelle Fertigung von Betonelementen jeglicher Art umgesetzt werden, sofern diese über geringe Gewichte und hohen Wärmeschutz verfügen sollen. Maxit ecoprint® ILB hingegen wurde für die Erstellung individueller Objekte im 3D-Druckverfahren entwickelt. Damit liegen die multiplen Einsatzbereiche auf der Hand, für die auch das Einstellen verschiedener Rohdichte- und Festigkeitsklassen sowie in fließfähige und standfeste Systeme möglich ist.

Die Errichtung energieeffizienter Bauten ist nicht der einzige Beitrag zur Umwelt, den Infraleichtbeton von Maxit leistet. Schon sein geringes Gewicht optimiert die Ökobilanz sowohl bei der Herstellung als auch beim Transport des Baustoffes. Da dank des neuen Zuschlagstoffes zudem knapper Bausand als Beigabe ersetzt werden kann, lassen sich wertvolle Ressourcen schonen. Wird die Mischung nicht vollständig verbraucht, kann sie in Silos eingelagert werden. Ein Entmischungsvorgang entfällt. Zudem ist das rein mineralische Material vollständig recycelbar. „Aktuell planen wir ein komplettes Gebäude aus Infraleichtbeton zu errichten, sodass wir seine Effizienz bald mit Daten aus der Praxis belegen können“, so Eberlein.

Der Fachwelt werden die drei neuen Infraleichtbeton-Produktlinien erstmals auf der Leitmesse BAU 2025 (13. bis 17. Januar) in München präsentiert – und zwar in Halle A1 am Messestand 240 von Maxit. Weitere Details zur neuen monolithischen Sichtbetonlösung erhalten interessierte Fachleute direkt beim Hersteller – bestellbar per Telefon (09220-180) oder E-Mail (info@maxit.de).

Hinweis für Redaktion: Dieser Text sowie printfähiges Bildmaterial sind auch abrufbar unter dako pr

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Azendorf 63
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fax ..: 09220/18-200
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maxit steht für innovative Produkte und Serviceleistungen für die Bauindustrie und das Bauhandwerk und hat sich in drei Jahrzehnten zu einem Unternehmen mit mehr als 600 Mitarbeitern an acht Standorten in Bayern, Sachsen, Thüringen und Tschechien entwickelt. Auf modernsten Anlagen produziert maxit Trockenmörtel und Gemische aus Bindemitteln, Zuschlagstoffen sowie Additiven und bietet ein umfassendes Produktprogramm für die Bereiche Rohbau, Ausbau und Fassade.

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Verfügbarkeit von Epoxidharz-Mörtel sinkt – Preise steigen: Korodur setzt auf mineralische Alternativen

Verfügbarkeit der Baustoffe für dringende Bauprojekte sicherstellen, Kosten sparen, Handling verbessern

BildAmberg. Ebenso wie die deutsche Farbenindustrie leiden auch Bauunternehmen unter drastischen Preissteigerungen und Lieferengpässen bei Epoxidharzen, wie der Bundesverband Bauchemie Anfang 2021 erklärte. So haben die wachsende Nachfrage auf den internationalen Märkten, Produktionsausfälle und mangelnde Transportkapazitäten bereits zu Problemen bei der Belieferung der Baustellen geführt und können die Baufortschritte ernsthaft gefährden.

Laut dem Baustoffhersteller Korodur ist dies ohne Weiteres vermeidbar – schließlich sind Epoxidharze in den meisten Fällen einfach zu substituieren. „Gerade Instandsetzungen in bzw. an Bauwerken aller Art sowie Industrieböden lassen sich mit Mörteln auf mineralischer Basis sowohl deutlich kostengünstiger als auch zeitsparend und weniger belastend für Mensch und Umwelt realisieren“, sagt Nikola Heckmann, Geschäftsführerin des Baustoffherstellers Korodur in Amberg.

Einfacheres Handling und weniger Belastung der Atemluft bei mineralischen Mörteln

Ein wichtiger Aspekt im Vergleich der beiden Systeme ist der Arbeits- und Gesundheitsschutz auf der Baustelle. So belasten Epoxidharze die Atemluft, was spezielle Schutzbrillen, Atemschutz etc. für die Mitarbeiter notwendig macht. Dies erschwert die Verarbeitung, zumal sowohl Harz als auch Härter Verätzungen, Allergien und Atemwegserkrankungen auslösen können. Für die Reinigung der Werkzeuge wird zudem Aceton verwendet, weshalb die Entsorgung von Resten über die Schadstoffsammlung einen erheblichen Mehraufwand und höhere Kosten verursacht.

Verarbeiter der mineralischen Mörtel profitieren hingegen von mehreren Vorteilen, denn laut Hersteller sind hierfür nur übliche Schutzmaßnahmen erforderlich, und das Handling vor Ort ist deutlich vereinfacht: Die mineralischen Mörtel aus dem Rapid Set-Programm von Korodur können direkt auf der Baustelle mit Wasser angemischt und sofort angewendet werden. Dabei lässt sich die Konsistenz je nach Bedarf und Einsatzbereich unkompliziert anpassen. Die Werkzeuge werden anschließend mit Wasser gereinigt, und Restmaterialien werden über den Bauschutt entsorgt.

Vielseitiges Rapid Set Reparaturmörtel-Programm

Fugensanierungen sind eine typische Anwendung, bei der Epoxidharze einfach – und kostensparend – durch mineralische Mörtel ersetzt werden können. Rapid Set CEMENT ALL eignet sich als multifunktionaler Reparaturmörtel beispielsweise bei Rissen und Abplatzungen im Beton ebenso wie für Verankerungen.

Beispielsweise für das Installieren, Sanieren oder Höherlegen von Entwässerungsrinnen und viele weitere spezielle Anwendungen hat Korodur den Baustoff MORTAR MIX entwickelt. In Stärken von 10 bis 150 mm verlegt, ist der gut zu verarbeitende mineralische Reparaturmörtel für Fälle prädestiniert, wo schnelle Festigkeit, Dauerhaftigkeit und schwindarmes Aushärten gefordert sind.

In Fertigungshallen, Parkhäusern, Werkstätten oder Hochregallagern ist Rapid Set CONCRETE MIX bei Korodur das Material der Wahl für die Beton-Instandsetzung oder auch zum Erstellen von Maschinenfundamenten. CONCRETE MIX kann in Stärken von 50 bis 600 mm verarbeitet werden und ist bereits nach einer Stunde belastbar.

Hoch belastbare Industrieböden mit schnellerhärtendem und selbstverlaufendem Estrich im Nu sicher erstellt

Auch für das Verlegen großflächiger Böden verfügt Korodur über verschiedene Alternativen zu Mörteln auf Epoxidharz-Basis. Die Amberger empfehlen zum Beispiel den mineralischen, volumenstabilen, hochverschleißfesten Schnellestrich NEODUR HE 60 rapid. Er wird als Verbundestrich auf erhärtetem Tragbeton einschichtig aufgetragen, verfügt über erhöhten Abriebwiderstand und ist auch unter stärksten Belastungen äußerst langlebig.

Für die Herstellung direkter Nutzschichten setzt Korodur auf NEODUR Level, einen gebrauchsfertigen, zementgebundenen, mineralischen Industriebodenbelag (Dünnestrich). Mit Schichtdicken von lediglich fünf bis 30 mm ist dieser schnellerhärtende und selbstverlaufende Belag insbesondere für den Neubau und die Sanierung z. B. von Technik- und Lagerräumen, Produktionshallen, Tiefgaragen, Verkaufsräumen etc. konzipiert.

Laut Korodur überwiegen die Vorteile der mineralischen Mörtel gegenüber Epoxidharzen eindeutig – sowohl hinsichtlich der Kosten und der einfacheren Verarbeitung, des Arbeits- und Gesundheitsschutzes als auch in Bezug auf die Verfügbarkeit, was die Fortschritte der Bauprojekte sicherstellt.

Weitere Infos: www.korodur.de

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Kurzportrait: KORODUR® – weltweit bewährt

Seit 1936 ist das Haus KORODUR Spezialist in der Herstellung mineralischer Hartstoffe für die Verlegung hoch belastbarer, zementärer Industrieböden. Weltweit wurden bislang mehr als 550 Mio. m² KORODUR-Industrieböden verlegt.

Die KORODUR Westphal Hartbeton GmbH & Co. KG wurde von Werner Westphal am 13. Februar 1936 in Berlin gegründet. Im Jahr 1969 ging die KORODUR-Unternehmensgruppe in den Besitz der Familie Heckmann über. 1978 verlagerte KORODUR seinen Hauptsitz von Berlin ins bayerische Amberg.

Von Beginn an ist KORODUR im Ausland aktiv gewesen, mit heute rund 50 % Exportanteil weltweit. Die KORODUR-Gruppe pflegt langjährige, erfolgreiche und vertrauensvolle Exportbeziehungen. Zusammen mit der KORODUR International GmbH, gegründet 1976, hat KORODUR ein Vertriebsnetz über alle Kontinente aufgebaut. Geschäftsbeziehungen bestehen heute mit über 40 Ländern!

Seit 2012 ist KORODUR exklusiver Lizenzpartner für Europa für Produktion und Vertrieb der Rapid-Set®-Produkte, die sich in den USA bereits seit rund 40 Jahren bewähren. Laut Hersteller ist mit ihnen ein Durchbruch auf dem Baustoffmarkt gelungen. Denn das multifunktionale Reparatursystem besitzt gegenüber herkömmlichen Sanierungsmörteln zahlreiche Vorteile in der Verarbeitung, Standfestigkeit und Haltbarkeit.

Eine eigenständige Produktlinie startete KORODUR außerdem mit der Produktion und dem Vertrieb von Bentonit-Katzenstreu.

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Vielfältige Anwendungen für 3D Printing – vom Hausbau bis zum künstlichen Riff

Immer wieder neue Einsatzmöglichkeiten für Spezialbaustoff aus Bayern: Innovatives Bauverfahren von Korodur und CyBe für 3D-Druck mit Beton schafft weltweit beeindruckende Projekte.

BildAmberg / Oss (NL). In Deutschland führt der 3D-Druck von Häusern noch ein Nischendasein – weltweit hingegen werden immer mehr Projekte mit diesem innovativen Verfahren realisiert. Der Spezialbaustoffhersteller Korodur aus Amberg und die Technologie-Spezialisten von CyBe Construction aus dem niederländischen Oss wenden die Vorteile jetzt nicht nur im Wohnungsbau an, sondern entwickeln immer wieder neue Anwendungsmöglichkeiten für das 3D-Concrete-Printing – von Outdoor-Möbeln bis hin zu Umweltschutzprojekten mittels künstlicher Meeresriffe.

Seit 2012 sind der bayerische Mittelständler und die niederländischen Bautechnik-Experten partnerschaftlich verbunden und haben bereits diverse Aufsehen erregende Wohnungsbauten fertiggestellt. „Unser erstes gemeinsames Projekt, einen Hausbau in Dubai, haben wir in der Wüste unter schwierigsten Bedingungen umgesetzt. Seither kamen weitere spannende Objekte beispielsweise in Indien, Japan, Indonesien und Saudi-Arabien hinzu. Nachdem wir bereits im Labor jahrelang hart an der Perfektionierung des 3D-Drucks gearbeitet hatten, wurde das Zusammenspiel von Robotertechnik und intelligentem Mörtel weiter verfeinert. Hierbei haben wir nicht nur neue Erkenntnisse über höchst effiziente Bauweisen gewonnen, sondern auch völlig neue Anwendungsmöglichkeiten ausgelotet“, sagt Frank Sander, Technischer Leiter bei der Korodur International GmbH.

Effizient, schnell und kostengünstig

Der für den 3D-Druck konzipierte Spezialmörtel CyBe MORTAR wird bei diesem Verfahren mittels Roboter Schicht für Schicht aufgetragen und bildet innerhalb kürzester Zeit eine Wand oder Säule mit hoher Tragkraft. Die 3D-Drucker von CyBe erreichen eine Geschwindigkeit von bis zu 500 mm/s. Dank des von Korodur entwickelten Baustoffs CyBe MORTAR können Elemente in einem kompletten Stück gefertigt werden. Durch die Verbindung mit einem Additiv kann der Beton sehr schnell aushärten, und die Druckzeit wird deutlich reduziert.

Besondere Vorteile dieses Verfahrens sind einerseits die deutlich verkürzte Bauzeit und die Kostenersparnis. Andererseits bietet es Architekten und Planern völlig neue Gestaltungsmöglichkeiten, die über die konventionelle Bauweise hinausgehen. Die so erstellten Gebäude lassen sich mit identischen Grundrissen beliebig oft replizieren oder bei Bedarf an variierende Gegebenheiten und Anforderungen einfach anpassen.

Dabei können die 3D-Druck-Roboter je nach Bedarf vor Ort auf der Baustelle oder zur Vorfertigung von Bauteilen in einer beliebig platzierten Werkhalle eingesetzt werden. Darüber hinaus gibt es Mischformen, bei denen ein Roboter nahe der eigentlichen Baustelle verschiedene Elemente passgenau herstellt.

Nachhaltig, vielseitig und variabel

„Die Einsatzmöglichkeiten sind praktisch grenzenlos. Versorgungsschächte werden mit dieser innovativen Technik in kürzester Zeit passgenau vor Ort produziert und installiert, beispielsweise um beschädigte Rohrzugänge und -verbindungen schnell auszutauschen. Außerdem haben wir bereits Sitzgelegenheiten sowie Kombinationen aus Tischen und Bänken für den Outdoor-Einsatz erstellt. Sie überzeugen mit außergewöhnlichem Design und hoher Langlebigkeit und Beständigkeit. Ohnehin ist Nachhaltigkeit für uns seit jeher eine Herzensangelegenheit. Spektakulär ist in diesem Zusammenhang die Anwendung für den Bau von künstlichen Riffen. So wollen wir an kritischen Orten dabei helfen, die Meereswelt wiederzubeleben und den Tieren, Pflanzen und insbesondere Korallen neue Lebensräume zu erschließen“, erklärt Frank Sander.

Auch auf anderen Wegen leistet das Korodur/CyBe-Verfahren einen Beitrag zum Klima- und Umweltschutz – nämlich hinsichtlich des CO2-Fußabdrucks: Bei der Herstellung des rein mineralischen CyBe MORTAR „made in Germany“ fällt mindestens 20 Prozent weniger Kohlendioxid an als bei herkömmlichem Portlandzement. Nikola Heckmann, Geschäftsführerin von Korodur, betont: „Dies ist ein wesentlicher Bestandteil unserer Unternehmensphilosophie. Wir sehen den schonenden Umgang mit den Ressourcen und die Reduzierung von Emissionen als elementar für die Zukunftsfähigkeit an. Aus dem gleichen Grund engagieren wir uns für die Entwicklungen neuer Technologien und Verfahren. Hierzu gehört auch das 3D-Concrete Printing, mit dem wir uns nicht nur in Europa, sondern weltweit als innovativer und zuverlässiger Partner der Baubranche positioniert haben.“

Aktuelle Infos zu Verfahren und Anwendungen von CyBe MORTAR werden für Architekten, Planer, Bauträger und sonstige Unternehmen aus dem Immobiliensektor auf der Seite www.3d-concrete-printing.com vorgestellt.

Weitere Infos: www.3d-concrete-printing.com

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Kurzportrait: KORODUR® – weltweit bewährt

Seit 1936 ist das Haus KORODUR Spezialist in der Herstellung mineralischer Hartstoffe für die Verlegung hoch belastbarer, zementärer Industrieböden. Weltweit wurden bislang mehr als 550 Mio. m² KORODUR-Industrieböden verlegt.

Die KORODUR Westphal Hartbeton GmbH & Co. KG wurde von Werner Westphal am 13. Februar 1936 in Berlin gegründet. Im Jahr 1969 ging die KORODUR-Unternehmensgruppe in den Besitz der Familie Heckmann über. 1978 verlagerte KORODUR seinen Hauptsitz von Berlin ins bayerische Amberg.

Von Beginn an ist KORODUR im Ausland aktiv gewesen, mit heute rund 50 % Exportanteil weltweit. Die KORODUR-Gruppe pflegt langjährige, erfolgreiche und vertrauensvolle Exportbeziehungen. Zusammen mit der KORODUR International GmbH, gegründet 1976, hat KORODUR ein Vertriebsnetz über alle Kontinente aufgebaut. Geschäftsbeziehungen bestehen heute mit über 40 Ländern!

Seit 2012 ist KORODUR exklusiver Lizenzpartner für Europa für Produktion und Vertrieb der Rapid-Set®-Produkte, die sich in den USA bereits seit rund 40 Jahren bewähren. Laut Hersteller ist mit ihnen ein Durchbruch auf dem Baustoffmarkt gelungen. Denn das multifunktionale Reparatursystem besitzt gegenüber herkömmlichen Sanierungsmörteln zahlreiche Vorteile in der Verarbeitung, Standfestigkeit und Haltbarkeit.

Eine eigenständige Produktlinie startete KORODUR außerdem mit der Produktion und dem Vertrieb von Bentonit-Katzenstreu.

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Zertifikat für Ziegel-Recycling

Ziegel Recycling Bayern GmbH als „Entsorgungsfachbetrieb“ anerkannt

BildZertifiziert von der bvse-Entsorgergemeinschaft (Bonn): Die mit Leipfinger-Bader kooperierende Ziegel Recycling Bayern GmbH gilt jetzt offiziell als „Entsorgungsfachbetrieb“. Ausgezeichnet wird mit dem Zertifikat vor allem die innovative Recyclinganlage am Standort Mainburg-Puttenhausen (Landkreis Kelheim), die seit September bundesweit einmalig einen geschlossenen Wertstoffkreislauf für Mauerziegel gewährleistet. Die Anlage darf ab sofort auch sortenreines Ziegelmaterial aufbereiten, das von Fremdanbietern stammt. Damit der hierfür benötigte Ziegelbruch einfach und logistisch nachhaltig transportiert werden kann, bietet Leipfinger-Bader in Zusammenarbeit mit der Ziegel Recycling Bayern GmbH ein Rücknahmesystem an: Mittels sogenannter „Big Bags“ kann das Material fachgerecht verpackt und von Baustellen abtransportiert werden. „Bis jetzt haben wir mit unserer Anlage alle hauseigenen Baustoffe aufbereitet. Jetzt kommen die unverfüllten Ziegel anderer Hersteller hinzu. Als weiteren Schritt prüfen wir noch die Annahme und das Recycling von dämmstoffgefüllten Mauerziegeln externer Anbieter“, erläutert LB-Firmenchef Thomas Bader. Weitere Informationen zum nachhaltigen Baustoff-Recycling der Unternehmensgruppe Leipfinger-Bader erhalten interessierte Bauherren und Profis per Telefon (08762-7330), E-Mail (info@leipfinger-bader.de) oder online unter www.ziegel-recycling.bayern sowie www.leipfinger-bader.de (Rubrik: Produkte/ Innovationen).

Dieser Text ist auch abrufbar unter: dako pr

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Ziegelwerke Leipfinger-Bader GmbH
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Über die Ziegelwerke Leipfinger-Bader

Die Ziegelwerke Leipfinger-Bader sind das führende Familienunternehmen unter den Mauerziegel-Herstellern in Süddeutschland mit Sitz in Vatersdorf bei Landshut. Geführt wird es in fünfter Generation von Thomas Bader. In der Region steht das Unternehmen für sichere Arbeitsplätze, technische Kompetenz und hohe Qualität. Leipfinger-Bader baut auf diese Tradition – gleichermaßen aber auch auf die konsequente Weiterentwicklung seiner hochwärme- und schalldämmenden Wandbaustoffe.

Neben dem Stammwerk in Vatersdorf unterhält das Unternehmen weitere Werke in Puttenhausen bei Mainburg und in Schönlind bei Amberg. Mit rund 200 Mitarbeitern zählt Leipfinger-Bader zu den leistungsstärksten Ziegelproduzenten bundesweit und fertigt jährlich Mauerziegel für etwa 6.000 Wohneinheiten. Die Mauerziegel werden aus natürlichen Rohstoffen – Ton, Lehm, Naturgestein und Wasser – hergestellt und sind daher ökologisch unbedenklich. Auch bei der Produktion legen die Ziegelwerke großen Wert auf Nachhaltigkeit und Umweltverträglichkeit. Stillgelegte Lehmgruben werden renaturiert und bieten so vielen Tierarten neuen Lebensraum.

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